熔模铸造水玻璃制壳工艺的铸件缺陷交流

孤独寒松

我们是刚刚建立的新公司，是全水玻璃制壳工艺的精密铸件。
5 e6 Y0 }, S% g/ a6 o1 K由于刚刚投产，遇到的问题特别多，工艺、人员、控制都是刚刚起步。
) g+ R! e2 y+ e以前我在十年前做过水玻璃制壳工艺的精密铸造，但是时间太长了，所有的技术参数，我都记不完全。
& v# K7 s0 _5 Q) a7 F, Z4 ?以前我们水玻璃精铸，只是生产中小件。中小件的工艺数成熟的。大件没有做过，所以工艺不成熟。
) P1 X! ~& \/ t& Y, Z' ]. l; b+ c4 P我们现在生产的铸件使大件、小件都有小件质量都很OK,工艺都没有问题。
我们生产的大件问题很多，希望有水玻璃精铸生产大件的朋友，有这方面经验的朋友，指点，赐教！不胜感谢！！！
下面的问题铸件是大泵体，材质1045#
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5 O' J& y4 b1 [- k: r* l

孤独寒松

泵体的重量是50kg
5 y/ L) k! \7 q: A上述铸件的缺陷产生在泵体的底部。
* a$ y( [- Q! B  `( i组树工艺是顶注，十字形横浇道。
全水玻璃制壳，制壳8层半。
型壳焙烧是400度焙烧60min,600焙烧30min,880度保温120min.电炉焙烧。
250公斤的中频感应电炉。
7 Y4 U% m) {: w5 t用工装将模壳托住，天车吊工装直接浇注。
! z9 @* `) ~4 `2 d/ v3 ~+ B" H+ |% }2 U我就是想请大家看看这是一个什么类型的缺陷，应该怎么解决。
请朋友们赐教。
不胜感谢！！！

孤独寒松

回复 1# 孤独寒松

' @) T: ]: _  O0 k
0 P' [: o0 c* H( x: I, @    同上面的三幅图片是同一个铸件，但是缺陷的部位是不同的，上面是铸件的底部。我下面的三幅图片是铸件的里面。
主要是铸件里面粘砂，我分不清是什么问题,是机械粘砂？还是化学粘砂？
铸件振壳、脱壳困难，清砂困难。
) {& c& k0 [7 m2 @/ I/ g) y5 y粘砂部位更难清砂，只好用电动磨枪打磨，十分小消耗人力物力，十分痛苦。不得其症结，是何因素引起的？
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孤独寒松

问题补充：
; O3 b* ?3 b- M所有图片是同一个铸件
. n5 ^8 m2 i1 F, C4 C# K铸件没有埋砂浇注

孤独寒松

我个人认为：
1，是模壳太厚（有38mm--44mm)，没有烧透，钢水直冲底部，钢水与模壳壳层内的没有完全烧掉的化学的气体反应，从而形成的蜂窝状的气孔。
2，也是因为模壳太厚，高温钢水浇注后，散热不了，导致蓄热，蓄热导致模壳面层承受不了高温钢水的侵蚀，从而产生化学粘砂。

zjy95381

应该是焙烧不透的原因，另外你的第一层涂料浓度多少？第二层浓度多少？

zjy95381

我有空去你们那看看

zzctyzh123456

回复 5# 孤独寒松
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6 r% @9 E( |  T+ @4 l" t$ z
1 r, S+ R$ q/ b, I6 D, ^! {4 a    应该是焙烧不透的问题吧，焙烧时是否型壳和炉壁底部接触，我们这个都是支撑起几个点，这样底部焙烧的也比较均匀。

castengineer

7 m4 s4 ?& c$ b) z' }0 I' L( c
$ I2 }7 H' M& {1 [! A回复 4# 孤独寒松

你自己分析的原因,应当是对的.
    我做过件重180公斤的低碳钢件.也是全水玻璃壳.因件大.是十层壳,三层后外捆铁线.埋箱(烘干后干砂)没有出现这样问题.
* q7 Z! ~9 I7 ?* R9 U谈两点看法:
一:表面的气呛缺陷和壳没烧透的原因有直接关系.
.二:热壳.吊工装工艺不妥.
& o5 G$ M! ?3 O  D1:吊工装.一旦浇注中裂壳,会伤人.
4 E3 m8 ^- ]& ?$ l0 B% w  W  c2:模壳在钢水重力下会热变形.铸件冷却后形位尺寸要变化.在后续的机加会体现出来.
) K% l# R. p- d- H* W6 @; L1 _' S, N2 O3:不埋箱,热壳浇注,空气导热性低.易造成粘砂.埋箱可以避免壳体的局部的高聚热.

如埋箱如上三个问题应当解决.
9 ]+ h5 F8 n7 V8 I3 }% s. l9 C
0 u/ S* U. a4 F不在现场.供参考.

孤独寒松

回复 6# zjy95381


    我的是全水玻璃制壳，我分析是焙烧不透，同感。
我的面层是石英粉，4#詹氏杯，65S,二层石英粉浆料40s.
( W( a  w. ^0 {) C& y: t
0 b; w( S, m8 F& p- x0 ~但是4#詹氏杯，流出口径太小了，总是在测量浆料的时候，被浆料块卡住，不好用。
我们现在将4#詹氏杯的流出口径，改大了，变成Φ8的流出口径。
/ o) I& s9 a1 _: {7 e7 `4 v现在在用Φ8的流出口径的詹氏杯测量了。

孤独寒松

回复 9# castengineer

+ m7 d4 |; c/ K. O
    感谢朋友的回复，你的回帖质量的确高，是我们论坛回帖质量很高的几位之一。
你的建议我会采纳的，有结果了，会与你分享。

liuxing963

回复 5# 孤独寒松
0 B  P8 c$ {" Z
3 J! ^2 R4 n1 m& H
    我认为，880度保温2个小时的话，化学反应应该都反应完全了吧。
  D, T+ m) W( _' y0 M个人愚见，但从高中知识来说，Na2SiO4在那么高的温度下，应该反应好了。。

铸锻小生

回复 2# 孤独寒松
0 s9 \/ v2 e4 @/ Q+ ~

! J, ?7 `! ?% T6 |  ]; I* w    王工，昨晚和您在QQ上聊的，不知记得否？从您给的信息看，和我们厂目前的生产条件差不多，我们也是全水玻璃工艺，大件也有四十多公斤的。我感觉你们的问题应该出在制壳上，我们这一般都是6层，7层的也有，不多，碳钢件前三层石英粉浆料，后面莫来粉浆料，脱蜡晾干后用电炉焙烧820±30℃，保温也差不多2小时，铸件出来表面一直没多大问题，只是有时浇注系统设计不当内部有缩孔。希望和您多交流，您可以指导我们工艺、熔炼等方面，我们可以和你们厂交流一下制壳工艺和各参数等。毕竟我们离得近，哈哈……

zjy95381

王兄，你的石英粉质量又没有问题，特别是SIO2含量，电炉焙烧效果要比油炉差，第一张图片就是要加强焙烧，另外就是采用耐火度较高的粉料，最后一张图好像是分层了，控制下风干时间尽量均匀干透，注意涂料操作（涂料堆积硬化不透)，上沙不到位等实际操作，配好的料尽量保证搅拌充分后，给一个回性时间

孤独寒松

回复 12# liuxing963


    我之所以这样说，我的模壳焙烧工艺是这样的：
400度焙烧保温60min，升至600度保温30min，升至880度保温120min,整个焙烧过程虽然有5小时，但是，在浇注出炉时间，炉内还在冒白色烟气，因此我淡定模壳没有烧透。

孤独寒松

回复 13# 铸锻小生


. \2 p+ @3 t5 t1 `5 K2 t0 k, |    我们老厂是全硅溶胶工艺。铸件质量很好，很OK。
新厂是全水玻璃制壳工艺。是刚刚开始所以特别多，我相信在大家的帮助下，我们的问题会得到解决，缺陷也会慢慢减少。
我们的制壳水玻璃工艺与你的也一样，你不锈钢是怎么样的工艺？可以告知否？

孤独寒松

回复 14# zjy95381

你的石英粉质量又没有问题，特别是SIO2含量。
答，这个问题我也发现了，我也对老板讲过，要购买高纯度的石英砂、粉。这样面层质量会好一点。

2 i3 W- m# l  c9 d: z$ }& z& E电炉焙烧效果要比油炉差。
" N2 C- x8 A: x! b0 H& b5 X4 G+ j答：电炉焙烧水玻璃模壳的却是不好，因为烟气排放很是问题。电炉焙烧水玻璃模壳远远不如煤气炉、液化气炉。因为这两种炉子有供风系统，可以排放烟气的。

配好的料尽量保证搅拌充分后，给一个回性时间
答：这个问题很重要，我对车间的主管已经再三再四地说了很多遍，浆料搅拌时间、回性时间要保证很控制好。
+ t8 K3 u# x* U

' @7 t  r! ]* Z+ t谢谢你哥们，感谢你提醒我。
我很想到南车来看你！

铸锻小生

回复 16# 孤独寒松


6 U( c/ I, s5 {0 h$ h    不锈钢我们主要是304，在制壳工艺中和碳钢件就一点不同，不锈钢面层用的刚玉粉浆料，混制浆料的料筒二十四小时转动的。我们经常给工人强调，层与层之间务必晾干，都是拿大风扇吹的，不然模壳容易分层，烧不透。

孤独寒松

回复 18# 铸锻小生

5 F. ^3 J# B, q# Y! U你这个做不锈钢的办法很好，有机会我们也试一试你的做不锈钢的方法！

zjy95381

回复 15# 孤独寒松


8 A* |4 t& F4 ~4 b4 I    如果电炉焙烧没有排气即使时间再长烟气还会有，我们领导也要我上电炉迫于环保的压力，我比较反对，但没办法，还要做调研呢