冲压分离不彻底原因与改进

fangnan

冲压件修边冲孔时，一般在调试阶段容易出现废料与产品分离不彻底的现象，其主要原因为接刀不齐、闭合高度不够、废料刀高度不够和间隙不合适。分离不彻底的改进措施与预防措施如下：

1、接刀不齐
接刀处一般采用圆弧进行过渡，以保证废料正常分离。接刀原则为：
1）平接方式对模具精度要求特别高，极易产生毛刺，除非不得已，否则不采用；
2）采用工艺缺口时，不要采用圆弧形，因为送料误差使其很可能由于重切平料产生毛刺；
3）第一刀冲切后的料与第二刀呈一锐角时，交切点部位的那一点点材料很难压紧，容易卷入刀口而产生毛刺；
4）工艺缺口时建议用方形，使交接点直角交切，最不易产生毛刺。
2、闭合高度不过
此问题产生一般在调试阶段，由于模具状态不稳定，需要多次调试。量产后，在压件设定参数即可。一般容易出现在拐角处。
3、废料刀高度不够
废料刀过低，导致修边时出现上下刀口接触不良，可补焊废料刀或者增加废料刀的安装座的高度。
4、间隙不合适
间隙过大也是导致废料分离不彻底的原因之一，或者产生很大的毛刺。落料尺寸取决于凹模尺寸，间隙取在凸模上；冲孔尺寸取决于凸模尺寸，间隙取在凹模上。如果凹模崩刃或损坏后，一般进行补焊，然后用数控对凹模加工，作为单一基准，研配凸模。