特厚板的连铸生产控制

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特厚板（厚度≥100 mm）是海洋工程、能源石化、高层建筑等领域不可或缺的材料。传统方法是“模铸+开坯+轧制”，存在耗能高、污染重、收得率低等，因此，采用连铸工艺成为近期热点。但连铸特厚板钢种容易发生：角部裂纹；铸坯中心偏析；内部夹杂物等问题。

为了特厚板坯优质生产，应注意：
1、防止特厚板坯角裂
连铸过程中特厚板坯边角部过冷现象尤其严重。在边部喷嘴位置固定情况下，在二冷各区设置可单独开闭及调节水量的中部和边部闭环控制回路，采用三维凝固模型计算当前铸坯凝固状态和温度分布，根据矫直区铸坯的边角部的偏差依次计算并控制各边部回路水量和开闭状态，使铸坯角部温度达到目标温度，防止铸坯角部过冷。
2、铸坯均质化
1）凝固末端压下、电磁搅拌以及低过热度浇注，改善铸坯中心偏析。
2）带液芯大压下技术，采用3个压下扇形段，在铸坯凝固的末期至完全凝固实施压下，依次采用小-大-小的压下率进行压下，对铸坯中心区域进行挤压防止富集溶质的钢液补充凝固收缩，接着对刚凝固的铸坯中心部位实施挤压，增加致密度，防止疏松。
3）在连铸机二冷区域设置EMS设备，扩大铸坯等轴晶区，改善中心偏析。
4）开发中间罐用碱性覆盖剂，通过二次精炼将钢液温度控制在很窄的范围内，以便低过热度浇铸。
3、夹杂物控制
1）LF精炼过程中转变非金属夹杂物形态，在VD脱气同时进一步去除钢中除夹杂物，非金属夹杂物可转变为低熔点夹杂物。
2）优化设计的中间包内的挡墙和挡坝，使钢中夹杂物充分上浮。
3）优化浸入式水口结构参数和插入深度等工艺参数，将结晶器内钢液面波动控制，结晶器钢液面流速减小，利于夹杂物上浮、避免卷渣。
4）在板坯连铸机上设置一定高度（约3.5m）的垂直段，为夹杂物上浮去除创造条件。