控制消失模铸件变形的工艺技术对策

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所谓铸件变形指：浇注后的铸件几何形状与图样不符，比如铸件某个部位弯曲、凹陷、椭圆、壁厚不匀等。消失模铸造铸件变形主要产生原因是在制模、涂料、填沙造型工序上由于不规范操作所致。

产生铸件变形的具体原因：①模样成型过程、粘合白件与图样不符；②耐火涂层涂刷过程中操作不当，如浸涂方法或用力不当；最容易是烘干时模样放置不妥；③填砂造型加砂不当及振动紧实操作不当引起模样变形；④浇注时模样局部受热或浇注过程铸型内真空分布不合理。防止消失模铸件变形的四项技术措施：

1.制模工序 ①预发泡时，如果进入蒸汽预发泡机中的加热蒸汽夹带的水份较多，或加热蒸汽冷凝水不能及时排出；在二次发泡压型时EPS颗粒虽比较均匀，但含水量高，干燥（即熟化）时间又短或熟化温度偏低（＜22℃），明显的珠粒结成小块或团状。这时制作的模样极易变形。②预发珠粒熟化时间的控制，一般应为12--18小时，预发珠粒熟化时间控制不严，模样尺寸则波动较大，质量也难以保证。③制模时使用较高的蒸汽压力可减少模样熟化的收缩量。④控制压型时模样成型后的冷却程度，取模前要使模样充分冷却，要求必须在80℃以下，二次发泡终止，以得到尺寸稳定性较好的模样，而且要防止顶出后取模样时模样变形。⑤为稳定模样尺寸，取出模样的熟化（干燥）程度，温度必须在50±5℃，干燥＞12小时。⑤加工艺撑或加固定套，都是防止铸件变形的技术措施。

2.粘结和组模工序①粘结剂的质量、粘结操作工艺影响粘结组合后模样的精度、准确；②对结构不紧凑、刚性低（尤其是薄壁）铸件，组模时采取必要工艺措施，加设工艺支撑，要准确测量、紧实合理、支撑到位，以提高模型的刚性。③涂层厚度适当，不宜过厚；也不能太薄，涂料层能增强模样的表面强度，提高模样抗冲击性能，从而可防止造型过程中模样变形，使铸件尺寸精度提高。特别是烘干时放置必须合理，防止模样受力不均或者出现点支撑进而产生变形。

3.填砂造型工序①直浇道与铸件之间、模样簇间距离不能太近；按要求相隔离在80-120mm范围，这是防止模样局部受热不均的基本条件。②合理的埋型位置，使模型的大平面处于垂直或倾斜浇注位置，这样可以控制铸件不变形或少变形。③合理选择振动工艺参数，要使干砂充满模样各个部位，防止干砂局部不够紧实，震动过分会使模样变形，从而造成铸件变形和精度偏差。还有更主要一个条件是砂温不能过高，应该在35-60℃。

4.浇注工序：①浇注时保持平稳、快速、连续充填铁液，防止充型过程中铁水流股时大时小、闪流、断流现象。②负压是消失模铸造最重要最基本的因素。浇注过程的真空度可以定的稍高一点（>0.030--0.45Mpa）。③停泵释放真空，使铸件处于自由收缩，以减少铸造应力。停泵太早，铸件表面还没有完全凝固，结壳层强度低，容易造成铸件变形，影响铸件的尺寸精度；停泵太晚，由于真空实型铸型的强度比砂型高，铸件收缩受阻碍，增加了铸造应力，容易产生热裂。依据铸件结构、大小及壁厚合理选择。