曲轴皮下气孔缺陷求助

误上贼船 · 发表于 2016-12-12 12:26:59

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我们做曲轴最近皮下气孔非常验证，百分之二三十了，就出在内浇口附近，上下型都有，我们用的铁型覆砂工艺，采取的措施：
提浇注温度，换覆膜砂，提覆膜温度、降压铁、增加排气降到10%左右，就没得其他更好的办法了，我快扛不住了，坛子里的大神帮忙看看出出主意，非常感谢！

老翻砂匠 · 发表于 2016-12-22 09:29:11

停了一个多月，有没有检查一下球化剂和孕育剂是否有防潮现象，要充分干燥方可使用！

xiayaxi · 发表于 2016-12-12 13:55:20

你炉料改变没有，应该是铁液问题

误上贼船 · 发表于 2016-12-12 14:19:52

xiayaxi 发表于 2016-12-12 13:55
. v* d) Z, j# X% Y* X# z h5 n你炉料改变没有，应该是铁液问题

没有变过，只是中途停了一个月重新生产就批量气孔了！

windak · 发表于 2016-12-12 16:50:11

这个不是皮下吧？除重点看铁水，你的覆膜砂配方，性能有何改变？

误上贼船 · 发表于 2016-12-12 17:19:28

windak 发表于 2016-12-12 16:50
* F: p/ M. Z* F$ Y: I6 k这个不是皮下吧？除重点看铁水，你的覆膜砂配方，性能有何改变？

严重的抛丸后就能看见，有的加工后才能看见。覆膜砂用的是同一批，怀疑过覆膜砂，换了两种试过，没用！从规律上来讲应该是铁水的问题，但是我不知道是铁水哪方面的问题！

友仨下子 · 发表于 2016-12-13 00:01:50

最后几箱浇温是多少？

误上贼船 · 发表于 2016-12-13 17:33:04

1360 这几天提到1380 扇板（第三张图那种）还是有，比例也多

windak · 发表于 2016-12-14 11:26:29

能否晒下你所有炉料的照片？

dgr333 · 发表于 2016-12-14 22:03:35

铁水铸造原理方面防缺陷措施：
1.禁止涮包，禁止使用机加工碎屑；
2.禁止使用包底，炉底，跑火，飞溅残渣料；
3.回炉料，回收的铸件料比例不能超过20%，必须先融化回炉料和回收的铸件料；
4.禁止倒回金属液；
5.禁止使用多次重融料；

908767132 · 发表于 2016-12-15 04:34:10

废钢，看看产品化学成份

月亭风 · 发表于 2016-12-16 10:58:37

熔铁温度是多少？

光辉铸造 · 发表于 2016-12-21 16:47:41

看来问题没有解决，大师们给想想解决了吧，这样废下去，谁扛得住？我也没遇到这种情况

赵世刚 · 发表于 2016-12-22 08:43:16

这个问题就这样不了了之吗？

误上贼船 · 发表于 2016-12-30 16:42:04

dgr333 发表于 2016-12-14 22:03& `) h( @9 t O$ z# m' R
铁水铸造原理方面防缺陷措施：
; h; I6 ?/ L, Q5 S3 M4 f0 ]6 {1.禁止涮包，禁止使用机加工碎屑；* u0 e" [) q' Z: S6 F5 G' i( ]
2.禁止使用包底，炉底，跑火，飞溅残渣料 ...

有注意控制了浇冒口回用的比例，试验了几炉不用跟用10%的，差异不大！

误上贼船 · 发表于 2016-12-30 16:44:09

赵世刚发表于 2016-12-22 08:431 s S# E+ v' S; ]6 a8 D; f
这个问题就这样不了了之吗？

采取了几个措施，现在2~3%左右。

误上贼船 · 发表于 2016-12-30 16:46:47

老翻砂匠发表于 2016-12-22 09:29
8 I( _# F- }( K; m停了一个多月，有没有检查一下球化剂和孕育剂是否有防潮现象，要充分干燥方可使用！ ...

合金都烘过才用的，后面把烘的时间延长了点，温度提了点，现在废品率2~3%左右了，但是还是怕那个地方稍微有波动又高了！

becalingli · 发表于 2016-12-30 21:40:14

个人认为主要还是砂的问题

老翻砂匠 · 发表于 2016-12-30 21:45:13

误上贼船发表于 2016-12-30 16:46+ d' q( a9 ]( b% s5 @1 f
合金都烘过才用的，后面把烘的时间延长了点，温度提了点，现在废品率2~3%左右了，但是还是怕那个地方 ...

铸造的环节太多了，只要一环脱节都会对结果造成不良的影响，所以说，量化管理很重要，过程的把控不可忽视！

误上贼船 · 发表于 2017-1-3 17:16:04

becalingli 发表于 2016-12-30 21:40
0 K* m% Q# p& Z% u( q) [个人认为主要还是砂的问题

准备试验粗一点的砂，不过会慢一些!

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