这个铸件本体抗拉差异的根本原因是什么

zcxhzbt · 发表于 2017-9-21 20:32:22

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本帖最后由 zcxhzbt 于 2017-9-21 20:53 编辑

这个铸件本体抗拉差异的根本原因是什么。同一个铸件，即使同一个部位区域取样，检测抗拉强度，差异会很大，同一个铸件相似部位的情况也是如此。同炉次的铸件，同一个部位差异有时相当大，现在一直也搞不明白为什么。该铸件净重56公斤，加浇冒口73公斤，HT300材质。采用出炉吨铁水4公斤75硅铁孕育，出炉温度在1480-1470间，浇注温度在1380-1320间。倒包孕育，孕育量约0.1%，浇注随流约0.06%，都是硅钡孕育剂，粒度0.2-0.8.铸件采用覆膜砂壳模壳芯，铁丸埋箱造型。浇注后25分钟至34分钟开箱完毕，铸件脱壳空冷，其余情况见图片。

金属材料专家 · 发表于 2017-10-5 17:48:36

同一件铸件本体，有的地方机械性能合格，有的地方不合格。这是楼主的问题。
最可能的原因是：铸件不同部位的冷却条件不同，补缩的条件也不同。
建议楼主尽量改善性能不合格部位的补缩，加强冷却。这个在铸造工艺上需要改变设计才好。
仅供参考。

zcxhzbt · 发表于 2017-9-21 20:54:49

本帖最后由 zcxhzbt 于 2017-9-21 20:59 编辑

图片都是截取的，结果在文档里，我又不会将之变成图片，所以只能发文件了。恳请各位专家与老师，给予帮助，本人在此多谢了！

铸造小狗 · 发表于 2017-9-21 23:57:50

抗拉强度不是通过拉力试棒拉出来的吗？怎么会在各个部位任意截取?

靖江山水 · 发表于 2017-9-22 05:01:33

出现这个现象的根本原因估计是合金没有充分融化，成分不均匀造成这个现象，建议你取的部位做成分晶像分析再判断

zcxhzbt · 发表于 2017-9-22 08:08:04

铸造小狗发表于 2017-9-21 23:57! w7 H, l' i' t* M$ w. Y+ G
抗拉强度不是通过拉力试棒拉出来的吗？怎么会在各个部位任意截取?

老师，这是客户指定的部位，客户验收时也是破坏本体做性能的。

zcxhzbt · 发表于 2017-9-22 08:09:39

靖江山水发表于 2017-9-22 05:01" {* z0 Z* K* f+ O( G r
出现这个现象的根本原因估计是合金没有充分融化，成分不均匀造成这个现象，建议你取的部位做成分晶像分析再 ...

您说的是，我们也有这个想法，应该委托材料研究所去做全面分析。谢谢您

老翻砂匠 · 发表于 2017-9-22 08:34:07

从你的描述来看，孕育量太少了，通过做金相观察就能看出来，铁素体超标，且还伴随着过冷石墨！

建议：将一次孕育量提高到0.5%，二次孕育提高到0.1%，同时，适当提高出炉温度～

lonelywing · 发表于 2017-9-22 09:44:17

1 不稳定，是否现有本身熔炼工艺只能勉强在合格线上波动，不能稳定的达到客户要求。建议把终硅降低一点，孕育量增大。出炉温度提高。
2 从散热条件考虑，加冒口对本体性能是不利的。可否考虑无冒口工艺？另外还建议把直浇口挪到远离性能检测点的位置。
3 不合格的试棒，断口看了吗？是否有砂眼、渣眼等缺陷？浇注温度越低，内部夹脏几率越大。另外试棒的加工光洁度一定要高一点。
仅供参考。

铸造小狗 · 发表于 2017-9-22 13:15:47

同意老翻师的意思，做个金相观察吧。

铸造小猫 · 发表于 2017-9-23 22:44:00

首先请取样看下金相，其次是出炉到浇注结束用时多久。
硅铁的孕育效果不错，但衰退的快。

hnnlzsq · 发表于 2017-10-2 10:48:16

铸件本体按国标得看具体部位的厚度吧？厚度大就是会低啊，丁字筋就是热节的位置。还有3%渗碳体什么鬼？

hnnlzsq · 发表于 2017-10-2 10:49:10

还是说铁模这样的造型方式渗碳体就高？不太明白

老翻砂匠 · 发表于 2017-10-2 11:16:40

不知道现在问题有没有得到解决～

拉斯特 · 发表于 2017-10-8 10:35:15

铸件本体取样做机械性能，首先是要在同一部位，其次是做同样的热处理，第三是化学成分要一致。第四是冷却速度要基本一致

拉斯特 · 发表于 2017-10-8 10:37:53

对于铸铁来讲，先浇注和后浇注就有很大区别。锈钢要好一点。

zcxhzbt · 发表于 2017-10-10 10:16:26

本帖最后由 zcxhzbt 于 2017-10-10 10:20 编辑

报给各位老师，我们的问题已经取得突破性进展，不仅可以满足了客户的规定要求，而且可以稳定的生产了，10月9日，是值得我们庆祝的日子。感谢各位老师的帮助。从这件事上，可以得出两个结论，一是感谢客户坚持的苛刻条件，二是大量试验废品造就工程师的成长。

dlee · 发表于 2017-10-11 10:30:19

同意 14#，各处凝固速度及受补不一！

老翻砂匠 · 发表于 2017-10-11 10:42:47

zcxhzbt 发表于 2017-10-10 10:16
+ R+ H# _; X" `0 j( M& z) F5 a报给各位老师，我们的问题已经取得突破性进展，不仅可以满足了客户的规定要求，而且可以稳定的生产了，10月 ...

可以做个分享吗？毕竟这么多热心的坛友都在关注并积极为你献计献策，都还在关心着呢～

zcxhzbt · 发表于 2017-10-11 11:19:07

本帖最后由 zcxhzbt 于 2017-10-11 11:21 编辑

老翻砂匠发表于 2017-10-11 10:42
# { W0 F5 l$ y, g( ]& P+ E$ L可以做个分享吗？毕竟这么多热心的坛友都在关注并积极为你献计献策，都还在关心着呢～ ...

哈哈，您太客气了，这个可以分享的！
主要从材质上给予了调整，改善并进一步细化了珠光体（这个仅仅是基于石墨形态的显著改善给予的推测，因为我们理化检验还没法识别微观形态），大大改善了A型石墨的形态。具体措施就是调整了锰、铬、钼、铜的比例关系，更换了孕育剂的种类与颗粒状态，包括加料次序等，结果不仅可以使本体厚大部位的抗拉稳定在300MPa（客户要求不低于270MPa）以上，而且还可以稳定达到350MPa以上（已经试验过两个炉次了）。所以，对于我们，是一次突破。期间联系了清华大学材料系、山东大学材料系、中国兵器研究院济南研究所，但终因这样那样的问题未能如愿。现在好了，问题搞定了，我们很开心。这个论坛办的很好，大家都进行了“头脑风暴”，在问题没有解决之前，都是对的，所以非常好！也非常感谢您的帮助，管理员老前辈！

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