铸钢常见缺陷产生的原因分析（原创）

靖江山水

常见的缺陷产生原因
  l3 V1 L5 x- R' c7 ~; H6 t( S气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔。
: `, e8 s1 t: n. u4 E/ ?$ L' g（1）、侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部；
（2）、抑出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮；
（3）、反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在铸件上部上半百夹渣；
+ s! J, Q) j, ]9 I' w# n8 @（4）、卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成气孔。
( r6 ?" M$ N  q: ~3 G& d
$ }2 o, \/ D# Q$ Z+ W4 ?' b气孔产生的原因：
在常压下，凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的因素，都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有：
2 q) r/ o) w; {一、铸件结构方面的原因：
$ h+ ]+ K7 Z7 {# ^" w1、较大平面铸件，浇注时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将产生气孔；
+ h9 _" ?, p: P5 Y. h' {/ b% F& D2、铸件壁较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾；
* D& z3 n. h( J. O! y3、铸件凹角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。
$ K% U6 k6 W$ _) \: L' X二、合金冶炼方面的原因：
1、金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔；
% `& }: m) A; k1 E7 n2、炉料潮湿；
3、金属炉料尺寸太小或太松散；
4、冶金过程中控制不当，脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭上浮部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足；
  O1 m# N9 [. B3 f# g3 u. o5、熔炼过程温度控制不当，钢水温度太低或钢渣太高；
6、炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥；
: ]( ~$ p/ x5 ?( D- s7、炉渣控制不良；
8、熔炼时间太长；
9、合金化学成份不合格。
) [4 ^$ n3 w+ p- j- R; X8 o三、工艺设计方面的原因：
1、芯头设计不良；
' X* `  ~# k" l3 t) a2、芯头间隙过大金属流入排气堵塞；
3、砂箱高度太低，静压力低；
# o, b9 W2 p% Z+ D: B+ `& N4、浇注系统形成或选择不正确。
高大铸件采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出；
5、内浇口位置不合理；
6、型腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少。
四、型砂、芯砂、涂料方面的原因：
0 I, O% D( \% m1 @; f3 u1、型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太高；
5 t! x/ e8 S2 |8 Z; ~* R/ b2、型砂的水分含量太高；
3、型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降）
4、型砂中发气，物质加入量太多；
5、涂料中发生物质加入量太多；
/ @. n& m1 l& @. B, B9 g; b+ N6、涂料选用不当。
& u8 m/ m) u: m+ S( I五、造型和造芯方面的原因：
, i  e4 J6 ?0 S7 ]8 O1、砂芯浇有做出排气道或排气不合理；
2、砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊；
3、砂型没彻底焊干或返潮；
4、冷铁或芯撑没有焊干表面生锈或沾上油渍；
& ]; r$ d& m* D5、砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低；
9 W1 F: G7 q$ `' n( s6、浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。

, _4 M4 ?/ ]1 g6 `& w缩孔和缩松
缩孔和缩松与合金的液态凝固、收缩和补液等有关。
" f6 {& u1 n0 J/ z6 M# G一、铸件结构方面原因：
$ J, W9 K' {' p9 i" p% \9 V$ [6 g8 G/ T1、铸件断面过厚，衬缩不良；
9 r  L$ L' p: I  h! M2、壁厚为均匀；
$ Q8 ]8 s" _. h  T. E( D3、铸孔直径太小；
4、凹角、圆角、半径太小。
3 x. p0 a: p2 b5 ^. X二、熔炼方面的原因：
1、液体金属的含气量太高；
2、铁水中P、S偏高
: y4 K8 r  `7 a' p3 w$ H! O/ d3、铁水氧化严重。
三、工艺设计方面的原因：
# P  D0 p3 u6 L8 X, ]' {/ V! A# E1、加工余量太大，轴承缩松在机加工后暴露在加工面上；
2、铸件的浇注位置不合适；
3、浇晶设计未砖促进铸件顺序凝固；
4、冒口数量不足与铸件连接不当；
; f5 b' d/ j- d9 I5、冒口补缩范围未加限制，补缩不到；
6、冒口太小；
5 Z+ K/ ^. Q' e8 A7、外冷铁使用不当；
8、内浇注口位置不正确；
9、内浇口太大。
四、型砂和芯砂方面的原因：
! w/ n9 Y3 g8 G% i1、型砂的耐火度太低；
4 P# Y! t8 Y2 ]1 v2 f0 K2、型砂的高温度太低和热弯形量太大；
  ]) X' V0 @; h0 V3、型砂中水分含量太高。
- B3 E3 K3 A  J  G/ R五、造型或造芯方面的原因：
+ F3 G: C2 o+ P) r0 t+ ?1、砂型的紧实度太低或不均匀，在静压力产生型胎扩大（胀箱）；
( e% J; r" u' s4 i0 }8 s2、紧固不好抬箱；
5 s6 f' _: q( s. Q3、表面干燥的砂型的焊干层太薄。
六、浇注方面的原因：
3 g8 F1 e, f- [( x1、浇温太高或太低；
2、冒口和浇离；
3、没有适当地对浇冒口进行分补浇；
. h2 }" O& ^/ E0 |  S& p8 Q( C4、尺寸较大的浇冒口，在浇注位没有覆盖保温材料。
, p" F" i# d' e6 b* r1 B* i  N' m
4 Z  a$ a0 y7 k, G9 L7 W8 c; z造型夹杂
一、夹渣（铸件内部或表面存在着固态的非金属夹杂物）
1、炉料不合格；
7 r& `5 c' B/ j5 ~2、熔炼控制不当，温度低，不易上浮，温度太高，炉渣稀薄不易除去；
3、熔炉或浇包耐火材料不符合要求；
4、化学成份不合格，存在大量的氧化物；
5、浇注系统设计不合理钢水飞溅，冲撞；
6、浇注工艺控制不当，如浇注温度低，以致溶渣不能上浮，再如用过的包残渣没的清除，或包没有焊干都易产生夹渣；
7、型砂、芯砂和涂料不合理。
二、金属夹杂物
, J- d4 t( R4 |7 ~1、熔炼温度太低或添加合金熔点太高，尺寸太大以致没有全部熔化，残留在液体金属内。
7 y: V" p* ]2 e; z- a: C3 G2、芯骨外露或芯撑漂浮，而没有与液态金属完全熔合。
3、冷豆
, s% H0 A% K6 R7 o6 N因飞溅，生成不液滴，它们很快也凝固，同时被型腔内的气体所氧化，金属珠表面形成一层氧化膜，继续浇注过程中，被卷入液体金属内部，因不能熔合，产生冷豆。
( J  ?0 }: @4 r  e二、砂眼：
1、铸件结构方面的原因存在尖角凹槽在金属液体冲击下脱落或薄壁，合箱时碰坏；
1 T# m! P/ z- ^" M/ K& C' K2、工艺设计方面：
. a# @; ]- [7 N  J! o, r! A( X1）、拔模涂料太小或反拔模斜度，造型时型壁系损；
2）、浇注时间太长，上箱受热辐射产生膨胀，落砂；
6 n4 A6 E6 S$ E3）金属流速太快，冲蚀浇注系统的型壁；
4）、内浇口位置不合理，长时间冲撞型壁；
3、型砂或芯砂的膨胀太大或强度太低。
9 k) Z! ?& w* T: v2 W: T8 o3 d  _4、造型方面
1）、紧实度过高，过低或不均匀；
2）、砂型或砂芯在合箱前未清除干净；
3）、砂型未彻底焊干或焊干过度（过烧）表面温度降低；
7 m" Y) o( b$ O( j" R: J4）、合箱不准确，压坏砂型。
% p# F4 t6 L3 r; q: j5、浇注方面的原因：
1）、浇注太高，型壁所受到的热辐射作用太裂引起型壁表面脱落；
, O) g/ ?6 T  `$ w2）、浇包浇口高度太大，液体金属易冲毁浇注系统。

裂纹
7 l: x1 z2 `; e; Q) R2 q一、热裂纹产生的原因：
1、铸件壁厚不均匀、内角太小。
: k8 r* N( f0 K# B7 L2、浇冒口系统阻碍铸件的正常收缩。
3、铸件的凸出部位之间受砂型的阻碍使铸件收缩受到限制。
4、铸件的助壁过干集中。
5、铸型和砂芯的论证性太差。
6、合金的收缩率较大。
7、钢水中S、P过高。
, Y6 x& H- e" Q) \6 J  M* ?8、防裂工艺助和冷铁使用不当。
0 X5 Z6 N: |# F% }% s9、铸件的披缝阻碍收缩。
2 |& ^) f5 k# G9 Q' v/ W* u二、冷裂纹产生的原因：
1、铸件结构设计不合理。
2、浇冒口系统设计不当。
( f" P/ ^+ J$ @2 @3、型砂或芯砂强度太高。
4、箱带或芯骨设计不合理。
9 P$ l! ~8 h0 e, ?, c: w5、金属的化学成份不合格。
6、其他缺陷的影响。
2 m+ l5 F+ t; J7、清理工序不合理（如开箱太早）（过重的锤去）
( m0 b4 \9 q4 @三、冷触
1 H; e5 t, f$ D, d+ F! e1、浇注温度太低，流出性差。
6 r# T/ T: s; o3 ^2、化学成份不合适降低液体和金属的流动性。
! B) S- M' ]. A  X% R& P  l" z3、金属氧化严重，含气量过高，高熔点的非金属夹杂物含量太多。
7 B8 m6 k5 H# t1 U2 s, x3 W' ?7 P4、降低液体金属流动性，炉前处理时，浇包内加入合金及其它物质太多或潮湿，使钢水液体降低金属的无填速度。
6、工艺设计不正确。
7、没有出气冒口，出气冒口太小或数量小。
* v9 W- J2 t0 ^& r8、型砂或芯砂定气物质含量太多，或水管太高，透气性太低，浇注时形成人力气体走型腔内形成较大的充型肥压力，增大流出阴力。
9、铸型热导率高，使钢水温度在流动过程中急剧降低而失去流动能力。
5 w8 A% `5 G! [$ I4 w' @. O2 I10、芯样，内冷铸节尺寸和位置不当。
11、浇注速度太慢。
# d' L8 g* c& |) m4 M% n; C12、断流。
, l" J% `) i5 ?8 f# A13、铸件结构不合理，壁厚太薄，铸造工艺性差。
14、两头浇注，铸件壁厚较薄而长度比较大，加上浇注温度低，而产生冷隔。
) d5 l$ A0 {) \; t5 S* W
表面缺陷
' E! v2 T: y3 Q) g) F" [3 j" p铸造包括鼠尾、沟槽、夹砂、机粘粉砂，化学粘砂，表面粗糙、皱皮和缩陷等，其中鼠尾、沟槽和夹砂都因型壁或芯壁表膨胀而产生的缺陷，可统称夹砂，机械粘砂和化学粘砂可以统称为粘砂缺陷。
. \2 l8 O% C% D; c7 ~; p一、鼠尾、沟槽和夹砂、结疤（夹砂）
产生原因
1、铸件结构特点的原因
铸件大平面，受到长时间的辐射，部份砂膨胀掉下夹砂或圆角半径大小，该处型壁容易过热而急剧膨胀，以致型壁破裂，引起内角夹砂。
& E% H  w' q0 l3 {2、浇注系统设计不合适
浇注系统影响浇注速度，浇注时间过长。内浇口位置不正确，局部型壁长时间被液体金属冲刷。
3、型砂的粒度不合理，太细热拉，强度降低。
4、型砂中粘土含量太少，降低热湿强度。
5、型砂含水量太高，热湿拉强度降低。
  ^( {) t( z/ R* O7 u- G6、透气性太低，压力增加，水蒸气作用易掉砂。
7、早班嫠量太我，湿度强度下降。
* E6 Z; T( [9 ~8、型砂中附加物含量是不合理，金属太多。
9、砂型或砂芯的紧实度不合理，各处强度不一样，受热膨胀不均匀或紧实度过高，应力增加，透气降低易夹砂。
10、修型强度不够。
1 L; f, {# O: s' g0 l& L11、浇注工艺不当
6 O$ i. d4 k5 ^$ M8 J. U9 U浇注温度太高，速度太慢，铸件上箱受热辐射作用的时间延长。
二、粘砂
7 m# V& {6 E! V4 H* t+ X形成机械粘砂的浇注原因如下：
9 q# U; c4 b( Y* O1、型砂或芯砂的粗度太粗。
1 H1 z" K2 Q0 L* ]7 d2 f2、砂型、砂芯的紧实度不够。
3、干型或表干型涂料质量差或涂料层厚薄不均匀。
4、浇注温度过高。
* i8 X6 [: r$ r5、液体金属的静压力或动压力太大。
6、液体金属的表面张力减小，容易钻入型砂孔隙
& Z% o2 ]0 K/ j- X3 P1 t+ G形成化学粘砂的主要原因如下：
1、液体金属氧化太严重。
2、浇注温度过高。
3、砂子耐火度和热化学稳定性低。
4、型砂的灰分太高。
6 n4 s$ n/ j0 h2 X8 g5、粘洁剂加入量太多。
$ H8 {  f1 r% P( ?4 O, \1 u8 Z$ I( V6、涂料的热化学稳定性低。
7、面砂用量太少，不能把型砂表面全部覆盖，而背砂的而火度及热化学稳定性差。
造成表面粗糙的原因：
1、在液体金属和砂型的接触面上，液体金属渗入砂型表面的砂粒孔隙中，形成粗糙表面。
. Z8 Q: w2 d. L% B2 ]/ b- p2、型砂及附加物粒度太粗，型砂中易熔物质过多。
3、芯金和模样本力表面太粗糙。
) M5 f/ z- A% A9 n# Y1 e8 Y, ^* ?4、砂型或砂芯的紧实度不够。
（四）、披缝（飞边）、毛刺
形面原因：
; e2 l/ O5 s' w0 ~/ h1、分型面不平整，砂芯与砂箱、砂芯与铸型、铸型与铸型之间的间隙过大。
; u7 o; m. A8 s# e2、封箱泥条垫太高。
3、芯头间隙大。
4、修型、芯时，将不应修成园角的校边，错误地修成园角。
5、搬运过程中，因撞击、振动珍面产生裂纹。
6、配砂不当，烘干不正确，型砂表面在烘干过程开裂。
9 c6 i9 i8 Q1 i7 {$ C7、紧实过大或不均匀，放置时间过长，吸湿返潮浇注过程中表面开裂。
# y# k: k1 H/ w' e（五）、箱
产生原因：
1、直浇口高度太高。
2、浇注速度太快。
9 A" U$ T" a: h6 C3、整铁重量不够或位置不当。
' k9 L5 ~" C4 b7 @4 ]5 f4、上、下型未夹紧。
- Z$ a# Y; e$ u) ]6 f5、取走压铁或木箱过早。
6、紧箱操作方法不当。
7、紧箱标或箱卡数量少，分布不合理。
8、分型面或其它接触面的空隙太大。
1 h# m: h( N" D( X; P（六）、脱砂
# X* E' n' D3 o) O1 v产生原因：
, v. n* l6 Z" y/ G: H7 ~6 z1、直浇口、冒口太高，静压力太大。
2、浇注系统截面积太大，浇注速度太快，动压力太大。
; o$ K( U" P0 g, q  o0 U3、型芯太松或紧实度不均匀。
6 ]/ }4 r( ]% {9 e2 w6 |4、型芯刚度太差。
5、没有完全烘干，降低型壁或芯壁刚度和强度。
; I$ v2 B- K3 k" U) J6、型砂或芯砂高湿强订太低，不能抵搞表妹压力，而产生变形。
7、浇注温度太高，浇包嘴距离浇口高度太大。
, Z, Z# h, e, d7 K+ i0 R( b二、冲砂
! i1 V! b# |9 b& F8 `1、型砂或芯砂的强度太低。
8 r, j5 i) z" k9 f2、砂型或砂芯舂得太松。
3、没有烘干或烘干后返潮，及烘的时间太长。
  t8 R  Q) T& J3 y4、薄弱部位未加钉加固或钉子太短。
5、起模时型壁被损坏部位未修补或修补强度不够。
. B% Q) g/ [  s3 g0 R. G/ c6、内浇口正对型壁或芯壁，冲击时间长。
7、内浇口数量太少，内烧口周围的型壁冲刷时间长。
8、封闭式浇注系统流动速度太快，冲击力太大。
) u& F8 W' }) ~; Q7 K6 d9、直浇口高度太高，速度太快，冲刷力太强。
5 E6 A' x5 A/ W1 D$ `10、内浇口数量太少，内浇口周围的型壁因长时间被冲击，造成表面层脱骨。
四、掉砂
1、分型面不平整或分型负数不适当，以及芯头不平整或间隙小，合型时将型、芯压坏。
2、下芯型操作不小心，型局部砂坏被压坏挤落。
3、面砂或背砂强度太低。
( Z9 `1 A* O7 x5 Q- M4、面砂厚度太薄。
4 A8 |5 I# [! E" A5 Y' K5、型砂水分过高或未烘干或透气性差。
) {+ ~: D4 |3 C! O0 O6、舂砂太松或紧实度不均匀。
! c3 Y' W) M: S4 \8 D7、模样上深而小的凹模，起模不良或拔模斜度不大。
; z7 W; S  I1 D1 G2 Q) R8、砂箱钢性差。
9、合箱或紧箱时受碰撞。
& R* I% X: g3 z10、型芯过烘。
% d  d% Q4 b- @
五、跑芯、型箱
, I4 ^; |$ O- {' n0 V2 E: u% @1、铸型上下不平整，合型合分型面处缝隙太大，模样四周吃砂量太小。
' a* p. s5 g. ~6 ^/ e2 a2、上下箱未紧固。
3、下芯合型后缝隙没的填补好。
4、砂芯的排气道太靠近砂芯表面。
; l5 z7 A1 f' V, Z$ [" g5、型砂或芯砂的强度太低，在金属静压力下产生裂纹。
" |: y' b  j& E4 `3 U6、砂型或砂芯的紧实度太低，经不起金属压力而破裂。
7、浇注速度太快，箱。
8、铸件开箱过早。
$ ]2 [/ A0 K4 |* t+ v9、浇注后过早取走铁或松开箱卡。
10、直浇口或箱口太高，金属静压力太大，使型壁或芯壁破裂。
浇不到
9 p1 U; K) B% V% p0 o1、铸件的壁太薄，液体金属强裂冷却而流动。
$ J1 V5 M3 ^7 R8 h, c  [# Z# `2、合S过高。
) ]- B. S8 T3 P0 A5 N; \0 {3、浇注温度太低。
4、浇注速度太慢、中流。
* t" {5 J2 i+ d9 l$ D3 ?+ y8 t5、排气性能差，液体流动阴力大。
: [7 C2 C5 T- |; ~0 n未浇满
1、钢水不足。
8 t( `8 b2 h2 J" ]7 I) m2、速度太快，液体外溢。
3、浇注中断，浇注系统凝固。
7 V: Q, w* l* j: X; q* i
" P( O" o' K, P; }/ W, _, H* x尺寸、形状和重量差错类缺陷
（一）、尺寸和重理差错
& N5 F  j+ G2 i原因
$ A$ a$ c8 W  v3 ?, C3 K5 W' q1、收缩率不对。
2、断面厚薄悬殊，引起不规则收缩。
2 a9 K9 d' b5 p% _9 Y/ c0 O* R5 o3、退让性差或者工艺装备不合理，收缩受阻。
! H& k6 V$ \) U2 c4、模样尺寸与图样不符，或模样芯盒磨损、松动、变形。
+ R1 h+ ~1 G5 c8 m1 i- y0 r$ C5、修刮和修不当，检验样板磨损。
  U4 N4 W* r: q$ n/ o6、起模斜度不正确。
. {7 i6 Y2 a1 e7、起模时，模样过度松动，或模样移动、变形、活块滑移，造成尺寸或重量增加。
（二）、变形
1、木模变形。
$ @1 V) U7 D" d2、模样或模板变形。
2 a2 V* L( D% E. d8 q8 e5 R  D) y3、砂箱刚性不足。
4、压铁太重。
5、失紧太重。
  e0 H% q4 y  F2 B& O- r6、高湿铸件石搬运过程中重物叠压，热处理时支模和摆放不正确。
（三）、铸型
' i6 g: Q% u  v; L' I: G1、两半模样，造型时没有对准或模样定位销松动。
2、固定在模板上的模样松动。
3、将损样的定位销孔当作松模，高点去孔使用，引起模样配合松动。
4、砂箱的导销和导套磨损，合型时上下型错位。
, V  d' J- |% E- K2 `8 O3 u& _5、搬运时上下型相对位移。
6、上下型园合箱标记，或没有对准。
; w- K; `: t* F  d9 I1 B( S（四）、错芯
; M7 N% ~  \6 m4 Q- i) o: Q+ o) x& _1、制芯过程中，两半芯盒没有对准。
; v( @" g! Q. W2 r. j2、定位销和合位孔间隙太大。
3、粘合进两半砂芯错位。
% _& Q( p+ T& S5 q（五）、偏芯
1、芯头、芯座间隙过大。
4 f6 S+ l9 U& f3 V( s2、芯头下偏。
3、垂直位置的穿孔砂芯，上部没有芯头，且合型时未压平。
; m' S2 y) S3 a. f4、悬壁的砂芯的砂头太短，无不定位结构。
5、砂芯、芯座处的型砂来舂紧，支撑面太小。
6 V1 \, _0 a! ~0 n: c  ~6、芯座尺寸太大。
7、芯撑强度不够或数量太少。
. e9 m1 o$ v: F* j2 f8、浇口位置开设不当。

$ {; g/ k8 O! s铸造的性能不合格
1、化学成份不合格。
2、非金属夹杂物和分布不合理。
3、晶粒粗大或晶粒组织不符合要求。
4、金属元素产生偏析。
5、熔炼过程控制不良，气体和非金属夹杂物合量太高。
6、热处理不正确。
7、试验方法不正确。
- I) U  @& o" s' U* w5 _" N
8 J! Q4 e8 ~2 ?8 V偏析
1、壁厚太厚，凝固时间太长，晶粒粗大。
2、易偏析成份太多。
/ Z7 w5 n$ l6 [4 V$ B4 D- B3、合金的气体合量太多。
4、浇注温度太高。
+ i$ Q7 t* _% A
组织粗大
1、熔炼温度过高，液体金属严重过热。
% Z5 w  q  h7 j- a+ F2、铸件局部过厚，冷却速度太慢。
3、浇注温度过高，凝固速度太慢。
4、热处理温度太高和高湿保温时间过长。
  C) K& y' d* l' k* z
5 f  v4 J6 c8 d) N化学成份不合格
1、熔炼时炉料配比不正确，元素烧伤损后计错误。
4 L! @' y: g2 t; S2、炉料杂、成份不清楚。
- ], O) n3 G# J3 c0 K3、加料时称量不准。
3 G; F9 q  Q; ?+ `( M6 g4、炉前化学成份分析不正确，不及时未能及时调整炉料配比和熔炼工艺

老翻砂匠

陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

靖江山水

老翻砂匠 发表于 2017-10-22 10:05
陈工总结得很全面，基本具备了出书的水平了！

4 u+ J: k- _& \当时为了给工人培训，参考部分书籍编写而成

我本善良

爽。总结的太好了。

金属材料专家

9 z3 O. ~0 J- I. k' @9 o! J赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形成的气孔。

铸造小虎

金属材料专家 发表于 2017-10-22 21:19
8 ^, J# S: F" o/ z+ E: J4 H赞一个！可能是各地的叫法不同。“抑出气孔”我们一般会叫做“析出性气孔”。金属液冷却过程中析出的气体形 ...

" Q# t: G  _4 F0 M打字的过程中没有修改过来，就是析出性气孔，谢谢指正

千江有水千江月

收藏，支持

simida

谢谢分享

好难好难

书籍加个人总结，写的非常好

铸造小狗

加上内容与相关的图片，就是一本《铸钢缺陷与分析》！

高山流水

总结的很全面，楼主辛苦了。
5 O, z9 w; e4 r5 \" N. H3 ?9 [但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。
8 `- y+ y- `6 N5 z
/ w$ |& O. @7 I谢谢

四海人士

好评。赞赞赞

铸造小虎

高山流水 发表于 2017-11-2 08:39
总结的很全面，楼主辛苦了。
但还是请楼主再仔细检查一下其中的错别字和掉缺的字，以便大家阅读顺畅。

6 w3 u8 \+ s0 E以前有把错别字改正的版本，现在找不到了，只能再编辑一次

zjy95381

给一个大大的赞，但是结合实例图片就更棒了