轴承毛坯的下料技术

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下料是锻造的第一道工序。下料质量的高低即重量与尺寸的精确与否、断面的几何形状的好坏等，将直接影响锻造工艺和锻件的质量。

　　国外轴承行业由于采用高速镦锻机、平锻机带侧滑块的多工位压力机等锻造生产线较多，这些生产线直接用棒料锻造轴承套圈，因而下料的数量相对较少。为了提高下料的几何精度和重量精度，一是对棒料实行径向压紧，二是提高剪切速度。而且国外下料设备的自动化程度较高，一般都具有上下料、送料、自动排除头、自动监测等装置。

　　由于传统的下料方法基本上是开式剪切，下料质量差，其重量差在5%左右，端面倾斜度远大于3°。因此，国内各厂家都在探索一些新的方法。

　　对于国内多数厂家来说，一般是应用单点压力机配合磨具进行剪切下料的，因此，在磨具的改进上作了许多有益的工作下料质量主要是受剪切时棒料的轴向窜动和翘曲的影响，为此，出现了套筒式剪切模。即使剪切定刀片和动刀片的形状与棒料截面形状相同，以限制剪切时棒料的翘曲和刀片对棒料剪切时的压扁，使剪切质量得到明显提高。实际生产中，对冷下料重量差可控制在1%，压塌深度为0.5mm，端面倾斜度小于2°30′；对于热下料重量差在2%以之内，端面倾斜度小于3°。约束剪切模。即以径向加紧的方式使棒料的翘曲、轴向窜动和切口压扁均受到限制。这种方式有的仅在定刀端加紧，有的在定刀端和动刀端均予以加紧，其加紧的方式有气缸式的，也有机构联动的。刀片均采用与棒料截面形状相同的形状，另外，这种磨具还可带有自动送进装置。这种方式的下料重量差可控制在1%以内，断面倾斜度小于2°。

　　棒料热切机的使用也在增多，基本是上以生产线的形式运行。采用中频感应加热、自动上料、自动进料、（个别的带有）自动检测等，自动化程度高，并且剪切机具有径向加紧装置、机身刚性好、挡料自动调整等功能，剪切质量也较以前的老式剪切机有了很大提高，可达到剪切重量误差不大于1.5%，断面倾斜度在3°以内。

　　带锯下料是国外产品，国内已有使用。由于带锯采用高刚性的结构，导轨的导向可靠；进给控制保证了工作中低速稳定和切削力稳定；棒料加紧可靠等。从而，使下料重量精确，端面质量好，并且下料范围广。