轧辊各种剥落失效的原因及对策

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1原材料缺陷：轧辊在冶炼、浇注、锻造过程中，出现液析C、带状C、块状C、网状C、树枝状C等缺陷，这些缺陷存在于轧辊中，若超过一定的量，将导致轧辊使用过程中出现剥落。

2轧辊调质余量不足：轧辊调质前的加工余量与轧辊的最终使用性能有很大的关系，在轧辊的冷加工工艺中加工余量一般控制在3~4mm，过大或过小都易造成轧辊辊面质量的下降，从而导致轧辊在使用过程中出现剥落。

3淬火工艺不合理：轧辊淬火是轧辊生产工艺中最重要的环节，淬火不合理，会导致轧辊淬火后轧辊表面晶粒粗化。C的分布和表面隐晶状M组织不理想，如出现针状M或C分布不均匀等组织，从而使轧辊在使用过程中出现剥落。

4淬火软点：轧辊淬火时由于冷速不够，使轧辊辊面淬后得不到全M组织，而出现珠光体类型的组织，致使轧辊辊面出现软点，并最终导致轧辊在使用过程中出现剥落。

5淬硬层深度浅：Cr5轧辊辊面淬硬层一般为30~35mm，而在有些情况下由于热处理工艺和设备方面的原因，生产的轧辊辊面淬硬层深度浅，从而使轧辊表面的压应力和芯部的拉应力位置接近，致使轧辊在使用过程中出现剥落。

6残A量过多：轧辊淬火后辊面组织为M+粒状C+残余A，残余A的最佳控制量一般为6%~8%，当其数量超过12%时，会严重影响辊面质量，造成辊面硬度下降，出现软点而且由于残余A组织的转变，易使轧辊内拉应力逐渐增加，从而使轧辊表面出现剥落。