如何防止取向硅钢热轧边裂

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晶粒取向硅钢是一种重要的软磁材料，主要用于制作变压器铁心。目前中国取向硅钢60%依靠进口。热轧边裂严重，降低了产品的质量、产量和成材率是重要的原因之一。如何防止取向硅钢热轧边裂，已经成为我国发展取向硅钢的一个技术瓶颈。

从日本川崎公司及新日铁公司的经验来看，为了解决这一问题，可以采取以下一些措施：
控制板坯加热条件，调整加热温度。生产实践表明，在热轧前板坯高温加热时，当保护气氛的w(O)＞1%时会发生晶界氧化，引起热轧表面裂纹，只有满足以下关系式：B≥1/(A－1) ，其中A为保护气氛中氧的质量分数；B为高温板坯保温时间，才能取得较好效果。
调整粗轧工艺。针对粗轧时边裂问题可采取的解决手段是：①在连铸工序二次冷却带实施电磁搅拌，以改善板坯内部的性能，减少内裂；②板坯在加热 1280～1450℃后进行粗轧，最终道次的压下率控制在5%～35%。
调整精轧工艺。一般热轧阶段分粗轧和精轧两步，针对精轧时边裂问题主要是控制其开始及终了温度，在热轧时采用1300℃以上高温加热，把热轧精轧开始温度与终了温度差控制在220℃以内，即可大幅度降低热轧板边裂，控制边裂深度在10mm以下。采取的具体技术措施可以是：①粗轧后延长精轧开始的时间，降低精轧开始温度和精轧终了温度；②减少粗轧后的板坯厚度；③粗轧后到精轧开始之间用边部加热器对板料进行加热；④对精轧机轧辊进行弱冷却，抑制带钢温度急速降低；⑤仅对精轧机轧辊实施冷却水冷却，而不冷却带钢，冷却水回收使用，提高精轧终了温度；⑥增加终了钢板的厚度。
    实施边部加热和宽压下。生产实践表明，粗轧阶段采用10～30mm的宽压下，可使热轧时铸坯端面凝固组织中初晶α相经受加压变形，再结晶后可形成细小的球状组织，不易发生应力集中，也就难以发生表层裂纹。同时，在精轧前实施边部加热，采用这种措施后平均边裂深度可控制在10mm以下。如采用钢液连铸成板坯，则当全断面温度降低到1200℃以下时，对直接热送热轧的板坯进行边部加热，然后出坯，保证热轧开始温度在1150℃以上，有利于最终样品获得优良的磁性。宽压下的工艺实例是：①板坯在煤气加热炉中加热到900～1250℃；②加热后经60mm以上宽压下轧制；③宽压下所形成的“狗骨状”板坯用水平辊轧制消除；④消除“狗骨状”缺陷后的板坯装入电磁感应加热炉加热到1300～1450℃；然后粗轧及精轧。
    我国武汉钢铁公司针对0.23mm厚度高磁感取向硅钢片采取三种措施来解决边裂问题：①粗轧后在板料头部的长度方向一定范围内采取两边急冷的方法；② 以Bi作抑制剂的钢粗轧前在1125℃以上的温度下加热处理；③实施粗轧侧压下总量≥50 mm。