倒角连铸坯角部纵向裂纹形成机制及控制

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角部横向裂纹是连铸板坯常发生的表面缺陷之一。在600～900℃，钢存在第3脆性区间，在该温度下，钢的韧性明显降低，连铸板坯在矫直过程中，如果其表面温度正好处在该温度区间内，则存在发生横向裂纹缺陷的风险，因此，生产过程中，一般采用避免在第3脆性区间内矫直的方法来防止横向裂纹的发生。通常使用高于或低于第3脆性区2种方式来实现避开脆性区温度矫直，但由于使用低于第3脆性区矫直的方式对铸坯的设备要求较高，同时过大的冷速会带来更多的表面质量问题。

倒角结晶器是控制板坯角部横向裂纹的有效方法之一，但角部纵向裂纹是倒角连铸坯易发的缺陷，这成为了倒角结晶器大规模应用的最大障碍。秦皇岛首秦金属材料有限公司的学者通过研究倒角结晶器生产工艺参数、设备精度以及喷嘴堵塞等因素对倒角连铸坯角部纵向裂纹的影响，确定了角部纵向裂纹发生的机制。研究表明，倒角结晶器窄面锥度不合理、0段和1段连接偏差以及喷嘴堵塞等是角部纵向裂纹产生的主要原因。通过采取有效措施，可以将倒角连铸坯角部纵向裂纹发生率降低到0.6%以下，使得倒角结晶器实现大规模的工业应用。