铸造专业类型企业的质量管理体系运行要点【转帖】

老翻砂匠

铸造生产的工艺流程主要分为四大基本部分：铸造金属准备、铸型准备和浇铸、铸件处理。

    1、金属准备，主要是金属熔炼：将一种金属为主要有成分(如铁，铝或铜)，加入其他金属或非金属元素(铬，锰，钒，锌，磷，硅等)，经加热熔化为指定成分的金属熔液(铸铁，铸钢和铸造有色金属)。

    金属熔炼：使金属熔液在温度，化学成分，和净度上符合预期要求，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，如温度测试，炉前化学分析，炉前处理(脱硫，真空脱气，精炼，孕育变质处理)等。

    常用设备有：冲天炉，电弧炉，电阻炉，感应炉等，

    2、铸型准备：不同产品，不同铸造方法有不同铸型准备方式;有砂型、金属型等。

    常用的砂型铸造，铸型准备内容有造型材料准备、制芯、混砂(要控制型砂的成分和湿度)、造型等。(此外在造型之前还有对铸件的铸件图设计、浇冒口设计、浇铸系统设计技术工作和模型制作等)。

    铸件的精度和全部生产过程的经济效果主要取决于这道工序。

    在现代化生产中，造型造芯都实现了机械化或自动化， 常用的设备有：高中低压造型机、抛砂机、射芯机、冷热芯盒机等。

    此外，还有熔模铸造(失蜡铸造)等。

    3、金属浇铸一般分为手工和机械两种，铸铁生产主要为手工浇铸，由行车等到起吊设施吊运铁水包实现浇铸(关注浇铸时的前去渣是否充分，浇注温度是否合适等)，有色金属铸造一般采用压力铸造机自动完成实现。(此时应控制好压铸工艺参数—温度，压力，时间等)，主要设施有各种压铸机。

    4、铸件处理：主要有落砂，清砂，浇冒口清理，有些铸件有特殊要求的还要经过热处理(如铸件退火，球铁的正火处理等)，和防锈处理。处理的设备有落砂机，抛丸机，各种热处理炉等。

    生产过程中需关注的因素主要有：熔炼时的温度，熔液的成分，和浇铸温度，及铸件热处理过程的控制(加热温度，保温时间，冷却速度)。

    熔炼浇铸和热处理工序应作为特殊过程加以控制。

    球墨铸铁件铸造应关注炉料（焦炭，生铁，废钢和球化剂的质量，特别是废钢中不能混有高合金钢）

    另外生产安全环境要求：浇铸环境防水，运铁水包的行车安检

    相关主要技术标准：

        GB/T 9439-1988 灰铸铁件

        GB/T 718-2005铸造用生铁

        GB/T 8729-1988 铸造用焦炭

        GB/T 11352-2009 一般工程用铸造碳钢件

        GB/T 1348-2009 球墨铸铁件

        GB/T 15056-1994 铸件表面粗糙度 评定方法

        GB/T 11351-1989铸件重量公差

      铸件质量

    一般包括三个方面：

    （1）内在质量：它包括铸件材料质量（化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理力学性能和某些特殊性能等）和铸件的内部铸造缺陷。

    （2）外在质量：一般包括铸件表面质量（表面粗糙度、表面硬层深度及硬度等）、尺寸和重量精度（尺寸公差、形位公差；重量公差）和外表铸造缺陷。

    （3）使用质量：它包括切削性能、焊接性能和工作寿命等。

    铸件成本是产品成本的重要组成部分，要降低产品的成本，就必须尽可能地降低铸件成本。长期以来，对铸件质量没有引起足够的重视，特别是对铸件的内在质量和生产成本，很多厂家习惯用废品率作为铸件质量的考核指标，事实上废品率的高低不能代表铸件质量的优劣，它只能反映企业的技术水平和管理水平，对内在质量和生产成本的忽视更使铸件在国内外市场上缺乏竞争力。

    铸造生产过程是一个复杂的过程，工序繁多，相关因素来自很多方面。当前普遍存在一些问题，如铸件质量低（特别是内在质量）、生产成本高（效率低、能耗高）、环境污染严重。造成这些问题的原因可归纳为以下几点：

   （1）铸造质量标准不完善、不明确。在我国现有的国家标准、部颁标准和技术指导性文件中，关于铸造的质量标准少且质量要求低，有一部分是六七十年代制定的，急需重新修订并向国际标准靠拢。只有完善并严格贯彻执行铸造质量标准，我国铸造生产的质量问题才能逐步得到解决。

   （2）铸造用各种原材料质量低。没有高质量的原材料就很难生产出高质量的铸件。例如低硫低磷生铁、优质的铸造焦炭很难保证供应，铸造用砂没有统一的生产管理机构，质量无法保证，其它原、辅材料都有类似情况。

   （3）管理水平落后。在很长的一段时间内，不少的企业都把铸件的最终检验当成质量控制的主要手段，在推行全面质量控制以后，这种情况并未得到根本的改变，这是消极的质量控制方法。应该检查和控制整个铸造生产过程，并利用统计学的原理，事先发现并控制生产过程中可能产生的不正常因素，从而达到不断稳定生产过程和降低废品率的目的，只有这样才能提高产品质量和降低生产成本。

   （4）工艺、技术水平相对落后。要提高铸件质量，首先要靠先进的科学技术和质量管理，从我国目前现状来看，当务之急是提高管理水平，但从根本上看，还是要提高科学技术水平。

   （5）铸造测试技术缺乏。要提高铸件的质量，不仅要有高质量的原材料、先进的科学技术和严格的质量管理制度，还要靠先进的测试技术和手段。提高检测技术水平是铸造生产从经验走向科学化的重要环节。

    综上所述，铸造生产过程中影响铸件质量的主要因素来自四个方面：

   （1）生产的组织和管理。

   （2）原材料、设备和工艺装备的质量。

   （3）各种工艺参数的控制质量。

   （4）生产者的操作质量。

    其生产过程必须贯彻“市场导向”的现代管理原则，降低生产成本，缩短生产周期，改善客户服务，从而提高企业竞争力。

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许多观点是有道理的，但文章比较概念化。
铸造行业同仁们经常讲，质量是企业的命脉，以质量求生存，以品种求发展。但在实际工作中，有相当数量的企业，片面追求经济效益，忽视质量，甚至以次充好，因为要真正抓好产品质量不仅要花本钱，而且要用大力气；许多资料对铸件质量的控制论述都很精辟，很可惜，许多问题不是工程技术人员能解决的，有许多质量问题是秃子头上的蚤子，但就是纠正不了，有不少问题是反复产生，解决了，过些时间又来了，其实在产品相对固定，工艺相对成熟的条件下，产品质量来自于严格的管理，而影响严格管理的因素很多，首要的是老板的素质，老板的好恶，接下来是在各重要岗位上主管人员的责任心，还有奖惩制度等等，总之产品质量是各部门工作质量综合反应的结果。以下是笔者初步要概括出的铸铁件质量管理要点，供同仁参考。
一、”一主”，抓好质量，一切以预防为主；
二、”二全”，全面质量管理，全过程质量管理；
三、“三不放过”：对质量问题，未查明原因不放过，不分清责任不放过，不落实措施不放过；
四、“四条原则”，处理质量问题，以工艺规范为准则，以事实为依据，凭数据说话，看实际效果；
五、“五项要素”：人员、设备、材料、工艺、环境。
六、“六大关系”：理顺六大关系，推进全员质量管理。
1、正确处理管理和技术的关系，管理离不开技术，技术依赖着管理，要用两个轮子推进企业发展；
2、工作质量和产品质量，产品质量是工作质量的体现，工作质量是产品质量的保证，我们通常说的铸件机械性能、加工性能、铸件缺陷属于产品质量，而废品率、成品率等就属于工作质量指标；
3、产量和质量，没有一定的产量，也就谈不上质量，而没有好的质量，产量也是空的，管生产的也要抓质量，管理质量时也要保证产量；
4、工艺规范与现场操作都要服务于质量，原则性的工艺不要轻易改变，现场操作中灵活性的调整也是允许的，这两者的有机结合依靠于操作者的素养。
5、内部质量和外协质量，有问题的产品，让它烂在锅里，不要送出去害人，要对客户负责，对社会负责，对产品终身质量负责，只有负责的企业才能取信于客户，取信于社会，才能立足于不败之地。
6、精英管理和群众管理，精英是企业的骨干，一个好的企业需要几个管理和技术骨干，分别掌管着几个要害部位，但是人不能事事亲身实践，要搞好质量从根本上讲需要提高全员素质和质量意识（辅以必要的奖惩制度），全员质量管理实现之日，就是企业腾飞之时。

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（3）...应该检查和控制整个铸造生产过程，并利用统计学的原理，事先发现并控制生产过程中可能产生的不正常因素，从而达到不断稳定生产过程和降低废品率的目的，只有这样才能提高产品质量和降低生产成本。
（4）工艺、技术水平相对落后。要提高铸件质量，首先要靠先进的科学技术和质量管理，从我国目前现状来看，当务之急是提高管理水平，但从根本上看，还是要提高科学技术水平。

   铸件质量管理既是系统工程，也是动态管理工程，只有较高的技术水平和先进的检测手段相结合，才能从系统上来把握产品质量，才能从人、机、料、法、环的细微变化中掌控产品质量，有不少企业老板在检测手段上不愿加大投入，在质量管理上只着重表面缺陷的处理，到病入膏肓时悔之晚矣。