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锻造操作工艺规程
一、总则 1、本规程适用于水压机、快锻机的生产；凡从事此生产经营活动者均应严格遵守。 2、按订货合同、兰图、技术标准(条件、协议)编制的工艺卡片必须有编制、校对、审核三人签字；对重点工程用料、军品、双新和百吨以上订货需有分厂主管技术领导签字批准。 3、生产中当工艺卡片和本规程有抵触时按工艺卡片执行，如工艺卡片需更改时应由分厂编制工艺的工艺员本人汇同工艺科长或主任工程师签字并注明日期。 4、出现过重大质量问题的钢种，在补产时必须在工艺卡上注明改进的重要措施。 二、生产准备 4、了解锻件的生产工艺过程和技术要求，严格按规定生产和检查。 5、生产前所需工具要准备齐全，组长或助手要亲自检查。锻造应用的剁刀、三角、半圆、芯棒、砧子等工具应予热到：150-200℃。 6、交接班时要对好炉图，防止混钢、错号等。 7、工艺卡片是锻造生产的依据，在工艺卡片上应注明工令号，锻件、称、量、数、用重量、支数、钢号、技术条件、类别、金属平衡，火次、关键道次压下量大小、锻后去向，变形过程图、锻件图，试料和员、吊夹位置、设备、工具加热和冷却制度，开停锻温度及注意事项等。 三、工艺过程 8、倒棱： 8.1 倒棱时应轻压，单边压下量不大于30-50毫米。 8.2单重在≤15吨的碳结钢和低合金结构钢(指合金元素在1.5%以下含≤0.5%)，一火能出成品、半成品的钢锭在镦粗前可不倒棱。 9、镦粗 9.1镦粗前的钢锭或坯料，必须按加热规程进行均匀加热。 9.2为了防止偏心，料柄尺寸要合适，常用料柄尺寸有：∮290*500、∮380*500、∮480*500、∮660*750。 9.3一般锻件在镦粗前要错掉锭尾；如确认尾端的汤道棒在镦粗时不能压进锭身内部时，锭尾可不错掉。重要件要切掉锭尾(在工艺卡片上注明)。 9.4钢锭镦粗时镦粗比应≥1.4(高度比)其余按相应技术条件要求。 9.5镦粗前坯料高度与直径比应不超过3，最好控制在2.0-2.5之间。 9.6对于圆并形锻件为了得到一定的金属流线，最后一次镦粗比应≥1.5。 9.7镦粗过程中出现弯曲时，应当用局部加压的方法校正，校正后再继续镦粗，大钢锭镦粗时应采用下球面镦粗漏盘。 10、拨长 10.1为了防止折迭，拨长时送料量应大于单边压下量。除砧子园角合适外，拨长时压下量不要过大，对于不锈钢、高合金工具钢如3Cr2W8V、Cr12MoV压下量不超过30-50毫米，并采用拔方方式上料。 10.2在平台上拔长矩形断面坯料时，为防止产生弯曲和夹层，在翻转前宽与高之比不超过2.0-2.5。当锻制需要展宽的板形件时，压扁工序的送料量和压下量应尽量大以利展宽。 10.3在端部拨长时，为防止产生漏斗形应遵守下列规定： (i)对园形截面，端部压下长度≥0.3D(坯直径)。 (ⅱ)对方形截面，端部压下长度应≥0.4A(坯边长)。 10.4为防止钢锭中心线偏移，拔长时转角要均匀，压下量要一致，料柄尺寸要合适不偏心，对出现阴阳面(加热不均)的料要返炉保温一段时间再锻造。 10.5一般送料量为砧宽的0.4-0.8倍。 10.6为有效压实中心，距成品尺寸300-500mm时的道次压下量必须达到230mm以上，或道次压下率达到25%以上。由于温度低压下困难达不到上述规定时应返炉加热1-2小时。 11、压刻： 11.1拨长工序中分段压刻时，单边台阶的深度≥60mm者，均应留拉引量，一般拉引量取为成品直径或边长的6-10%，最小拉引量为30mm。 11.2一般压刻深度为单边台阶高度的2/3，压刻深度＜100mm时采用半圆压刻，≥100mm时采用三角压刻，单边台阶高度小于50mm时，可用砧子直接压出。 12、修整 12.1锻件应按名义尺寸锻造，不得超过上下偏差。 12.2沿全长修整时送料量要大，修整后力求表面光、尺寸精，防止角梭和弯曲。 12.3有缺陷需要修整的锻件，修整时每火的加热温度不得大于1050℃，局部有缺陷可以适当加大余量。 12.4圆饼件为节省金属减少加工台时 ，应尽量滚圆。但对于成品高H≤150mm，成品直径D和H之：D/H≥3.5 及H≥150mm时，D/H≥4.0者可不滚圆。有孔的圆并锻件D/H≥4.0者，需滚圆时在工艺卡中注明。 13、切割 13.1切割时根据锻件形状尺寸采用一面切、两面切、三面和四面切的方法，切后锻件上不得带毛刺，切斜角＜15°，端面要切齐。 13.2对切割后要进行镦粗的坯料端百要切得干净和平整。 13.3钢锭冒口部分一定要切干净，不得有肉眼可见的缩孔。 13.4切割时要考虑冷缩现象，尤其是长轴类件收缩率为1.2-1.7%。 14、冲孔 14.1冲孔不得偏心，上下要对正。 14.2冲孔前坯料高度上应留拉引量，拉引量约为锻件高的10%。 14.3冲孔前坯料直径与冲孔直径之比应大于2.5-3.0。 14.4为防止冲孔时冲子走斜，在内孔余量较小的情况下，下列情况可不冲孔：圆并高≥300mm、∮100孔可不冲，圆并高≥300mm，∮100孔可不冲，园并高≥500mm、∮150mm孔可不冲。 15、扩孔： 15.1扩孔要使锻件壁厚均匀，不得有椭园和喇叭筒形，扩孔后高度要平整。 15.2提高了民时马架高度要相等，互相间要平行，马架间距离应比锻件高度宽50-100mm。 15.3对于内孔较大的环形件，扩孔到一定程度应换较粗的芯棒。 15.4扩孔件要考虑冷缩现象，一般冷缩率为1.2-1.7%(CrNi不锈钢取2%)。 15.5采用平台、平砧进行镦粗，冲孔、扩孔联合操作时应注意下列事项： (i)平台要摆平，和平砧之间要有适当距离。 (ii)扩孔时芯棒应放在砧子中间不得歪斜。 16芯棒拨长： 16.1有孔的芯棒要通水冷却，如锻件很短，生产班组长可根据情况决定是否通水。 16.2芯棒表面要光滑，不得弯曲，使用时应涂油。 16.3拨长时先拨两端，逐渐向中间推进，精锻时向芯棒轴肩方向进行。 17错移： 17.1错移时留出足够的拉引量，拉引量一般为高度的20%左右，宽度应比锻件尺寸大30-50mm。 17.2错移时要保证轴颈部分不超过规定长度，被错移部分的中心线要彼此平行。 18锻合： 18.1锻合前台阶转角要园滑，斜坡的角度应15小于度。 18.2为防止锻合后产生裂纹和主体部分与锻合部分产生偏心，应均匀加热，锻造时勤翻转，压下量要均匀。 19弯曲： 为防止弯曲部分金属被拉扁、拉裂、内部被折叠，在弯曲的外部应留出多余的金属。 20：扭转： 20.1为防止扭转部分产生裂纹，扭转前表面要光滑，最好粗车后再扭转，扭转部分要烧透，锻后缓冷。 20.2扭转应准确控制角度，事先做好样板，被扭的拐柄不应歪斜。 四、有关生产过程的几项规定： 21、最后一火加热至始锻温度时，锻比不得1.5小于，否则应降低温度。 22、局部锻至成品尺寸或全部接近成品尺寸，因设备临时出故障不能锻完或一火锻不完时，允许返高温炉，但最长停留时间不许超过1.0小时，否则按返修品处理。 23、锻件返修按专门下达的工艺执行。 24、锻造过程中如果因钢锭裂严重，在不能热清除的情况下，允许在缺陷部分加大锻造余量，若裂纹很严重，钢锭大于4.5吨必须切废钢时，应通知冶炼分厂看料，如冶炼分厂1小时内不到，由检查员作记录划清责任和数量后进行切废钢。 25、开锻和停锻温度的确定。 25.1、用高温计测定。 25.2、开锻温度指压下第一砧氧化铁皮掉下后的侧表面温度。 25.3、终锻温度指修整前最后一次压下处金属侧面温度。 26、锻后打印 26.1、锻后应立即打印，印记打在靠锭尾端的端面上留出打中心孔的位置，印记内容：工令号、钢号、熔炼号、锭节号(如有特殊规定按工艺卡片执行)。 26.2、一支锭锻几个锻件时，锭节号排列序为从冒口端开始为1、第2件为2……其余类推。 27、需要技术部门等跟班生产的，在工艺卡上注明，由计划部门通知有关人员跟班。 28、锻后按冷却规程冷却。 29、锻件的原始记录，一定要记得真实准确完善。 30、需要火焰清理的锻件按火焰清理规程执行。 五、改锻 31、改锻品必须遵循以下原则 31.1改锻前必须由工艺员核对改锻实物，查明不合格原因，实际量好改锻前各部位尺寸。因探伤不合的应确认缺陷的位置、性质、大小。下列缺陷不能改锻：夹渣、夹心、缩孔无法排除及探伤缺陷达不到相应锻比。 31.2探伤级别与锻比应符合下列关系： Ⅰ、白点级别≤∮3（包括连续伤） 锻比≥2.5 ∮3＜白点级别≤∮5（包括连续伤） 锻比≥3.0 白点级别＞∮5 锻比≥3.5 Ⅱ、疏松级别≤∮3（包括连续伤） 锻比≥2.0 ∮3＜白点级别≤∮5（包括连续伤 锻比≥2.5 白点级别＞∮5 锻比≥3.0 31.3因尺寸原因改锻的应符合下列要求 锻比≤1.3 加热温度1100 料温1050 锻比1.3～1.4 加热温度1150 料温1080 锻比≥1.5 加热温度按规程 32.改锻品冷却可按下列规定 32.1尺寸和疏松改锻的10-50碳结钢及含碳0.45%以下，低合金结构钢可堆冷或缓冷坑缓冷到底或热送500-650保温8-12小时。 32.2白点改锻品锻后必须缓冷坑缓冷或热送650保温12-16小时，然后缓冷。 32.3要求组织、球化的钢热送退火，但可不走去氢工艺。
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发表于 2016-7-4 19:26:20
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