网上最全中频炉炉衬筑炉工艺（全套工艺步骤）

电渣学徒

炉衬的使用状态和筑炉有着最直接的关系，下面就根据我们的筑炉顺序来谈一下在筑炉时经常遇到的问题。
1.筑炉前的准备工作
（1）线圈表面绝缘漆的修补
   现在电炉线圈的绝缘处理对整个电炉的生产安全及效率提高起到至关重要的作用，绝缘处理不好，直观的现象就是线圈会出现明显的打火或者拉弧现象，严重的和直接击穿铜管，造成生产安全事故，轻则也容易烧毁中频电源，或者导致炉子功率无法升高的现象。
  每次打炉衬之前，尤其是重做线圈浆料之前，最好对线圈进行整体的表面绝缘处理，具体的做法是将线圈表面的浆料层彻底去除，打磨掉线圈表面的氧化铜皮，裸漏出干净的铜表面，再喷刷绝缘漆。由于电炉是在高温条件下运营，即使铜管内有水冷，也容易赢故障引起局部温图过高，从而是绝缘漆碳化的现象，因此建议主要使用TSC-L超高温绝缘漆，确保在750℃以下都不会被碳化，从而充分保障良好的绝缘性能。
（2）线圈浆料的修补
   在电炉使用中,由于长期对炉衬拆解安装循环使用会造成我们的电炉线圈浆料产生不同程度的破损,对电炉来讲,这层线圈浆料是除了表面超高温绝缘漆外保护线圈的最后一道屏障,如果破损没有及时修补会让线圈受损机率增加, 随之也影响到我们生产中的安全系数,所以每次进行筑炉施工之前对线圈浆料的修补十分的必要,在进行修补前首先就是要把破损面的灰尘清洁干净,在确保裸漏的线圈周围没有沾附上次炉衬遗留的石英砂或其他材料之后用线圈浆料兑适量水分搅拌后均匀涂在破损处,其厚度应保持和完好的线圈浆料一致,并在同一个圆弧面上,在进行修补工作之后,如果破损面比较大时一定要先进行烘干材料中的水分,然后再进行筑炉作业,如果创面比较小可等待一段时间让其自行固化干燥后再进行炉衬施工作业.
（3）报警线的安装
   在安装漏炉报警线时在电炉内部要保证每根报警线之间分开有一定的距离(5--10厘米),这样做是为了降低报警线的聚热性,防止报警线熔化造成炉底出现漏铁水现象.在炉底施工前还应该把固定好的报警线用一块面积30*30CM左右石棉板或石棉布压在报警线上,因为固定好的报警线往往在拉力的作用下或在加料施工过程中有不同程度的翘起, 压住后会使其能紧贴炉底推出块,这样做的目的是为了保证炉底设计厚度的标准性和电炉的设计容量,另外还能保证在炉底施工过程中报警线的稳定.电炉外部固定报警线时,要考虑到报警线与炉体的绝缘性,除了报警线镙杆用绝缘套筒之外,在固定垫片处也应该用绝缘垫片,这是为了防止在生产过程中报警线连接的地线如果脱落，在熔化过程中会造成操作人员与炉内铁水和炉体形成串联会造成触电现象.在连接好报警线之后还应该进行确认报警线是否接通,然后再进行下一步工作.
此外，最新一代的CPAS线圈保护与漏炉报警系统对中频炉有更好的保护作用，能够非常直观的在线监测各个位置炉衬的厚度变化，而且其安装在浆料层内部，寿命更长，维护更方便，是未来中频炉楼炉报警的趋势。
（4）备衬的安装
   为了能使方便在拆解推出需要重新施工的炉衬时,我们一般都会使用备衬,也叫滑动平面层,使用备衬能省力的去除需要重新施工的炉衬,同时还能起到一个保护线圈浆料的作用,我们现在使用石棉布为备衬,石棉布在作为背衬使用方面一直有其不可避免的缺点，首先是其石棉成分对人体健康的影响，因为石棉纤维在被人体吸入肺部后是很难排出体外的，严重的还会产生致癌性，所以大家无论是在工作中的任何作业时都应该配备好公司所配发的劳保用品。第二，就是石棉布的韧性不够，我们在炉底和炉衬施工时经常有不小心碰到石棉布而造成石棉布破损，给我们带来不小的麻烦，而这些破损处如果万一没有及时处理就有可能有影响炉衬安全的问题出现。还有一点就是其热导率的问题，石棉本身就是一种隔热物体，在我们的炉衬使用中炉衬一直有着比较分明的温度梯度，由于石棉布的热导率较差和其厚度过厚等原因会影响到炉衬的热损效果造成炉衬松散层厚度减少，这给我们的生产使用过程带来一定的安全隐患。由于石棉布存在着以上缺点，现在一些铸造厂家都在使用云母纸来替代石棉布，云母纸有较好的韧性，而且其厚度只有0.32毫米，根本不会影响到炉衬的温度梯度。另外由于云母纸的不透气性也能大大降低炉衬在烧结过程中由于炉衬料中的水气问题造成的误报警次数等这些优点使云母纸迅速的普遍作为备衬使用。在铺设备衬前要根据电炉的大小高度提前准备好,铺设时先清除上次遗留在炉壁上的材料,清除干净后才能铺设,铺设时要一人下到炉膛内部，另一人则站在炉子上面把备衬料垂直放下,长度为超出炉底顶出块10-20CM最好,然后由炉内人员负责将它捋平,让其紧贴炉壁,然后在放第二块备衬,放第二块备衬时要和第一块重叠搭接10CM左右,防止加炉衬料时冲开备衬,依次类推放下其剩余备衬料,直到把炉子线圈完全遮住.

2.炉嘴的施工
   在进行炉嘴施工时要做的首先是要把炉嘴处的材料接触面清洁干净,然后用塑性料做出炉嘴的几何图形,上面打上细孔(目的是在塑性料干燥过程中顺利排出其中水气,不然会造成炉嘴的开裂破损现象),在施工炉嘴与炉衬料的接触面时一定要保证炉嘴料和线圈浆料在一个垂直面上, 并保持同样的弧度，炉嘴料一定不要搭接在炉衬料上，因为炉衬在冷炉和起炉时是有一定的收缩和膨胀性，两种料相互搭接会增加它们之间的间隙，造成粘铁现象.施工完炉嘴后有条件一定要进行烘干后在进行炉衬作业,因为塑性料在干燥后会有1%-2%的收缩性,烘干后再进行炉衬作业能更好的保持和炉衬料之间的紧密性,能降低塑性料与炉衬料之间出现渗铁现象的机率.

3.炉底的施工
   在进行炉底施工初始加料一定要有人在炉内进行加料作业,这是为了能更好的把备衬整理的更平整,使备衬不会影响到炉衬达到更好的效果.炉底第一次加料可多加一些(第一次加料可在 10CM,然后每次控制在5-8CM左右),如果加的太少排气叉直接接触到底部推出块,会达不到排气的效果, 加好料后要先找平,洒水车价格，再排气4-6遍，排气工作完成后一定要把石英砂表面刮毛然后才能进行第二次加料,这样做可以避免不同层次加料而产生的分层现象.在进行排气工作时要注意报警线与线之间的位置的排气不要疏忽,如果施工过程中有把报警线打弯的现象应立即恢复原状,再进行排气作业。炉底的加料高度加至高于报警线10CM的高度最好,因为在炉底在震实的时候还会有一定的下降空间,如果没有足够的下降空间会使在震实过程中报警线直接顶在平板震动器上而有可能使炉底石英砂的密度没有达到标准,在生产使用过程中因冲蚀过快而达不到正常的使用寿命。炉底施工完找出至少1-2根报警线后将报警线水平方向表面浮料层刮掉，然后用水平仪把炉底材料找平。在炉底经过平底震动震实之后还要注意备衬情况，当备衬出现破损现象时要及时清理掉破损面并保证在炉衬料内没有参杂破损备衬材料后才能进行下一步施工。

4.坩埚模具的放入
   坩埚的设计为了能更让炉衬料中的水份能更好更快的排出，坩埚表面会每间隔25CM就钻一个3―5MM的细孔，在放入炉内前要把坩埚模具表面清洁干净, 然后用胶布把细孔封住，这样做的 目的是让其表面没有有铁锈或灰尘,这样才能保证没有杂物参入石英砂内而影响到炉衬烧结的效果.另外封住的细孔可以防止在 震实作业时出现跑料现象。坩埚在放入炉内时我们要保证坩埚“一平、二正、三相等”的原则，“一平”是指坩埚在放如炉内后要平稳，不能有大范围的晃动，防止在加炉衬料或进行排气工作时坩埚出现移位。“二正”是指坩埚放入后不能有倾斜现象，要保证坩埚上下在一条垂线上。“三相等”就是指坩埚的位置一定要在正中位置,要保证坩埚壁每以点到线圈的距离都是相等的，这样将来炉衬的厚度才能一致。这几点非常重要，因为坩埚的位置是否正确直接影响到炉衬的使用寿命。放好坩埚后还有一个重要的步骤，就是要在加炉衬料前一定要把坩埚底部平面的石英砂进行刮毛工作，因为现在的炉底经过震实之后密度很大，刮毛时很难达到所需深度，我们可以先用排气叉用力把炉底料插松，然后在刮毛，这样做的目的是为了避免这个部位很容易出现的分层现象。

5.炉衬的施工
   在加炉衬料时由于坩埚的设计和炉子的需要，这个在炉衬底部会有一段斜坡，此位置直接关系到炉衬的使用寿命，在施工斜坡位置时重点就是要注意此位置石英砂的排气工作，由于斜坡位置的炉衬料不是垂直的，在用震动马丁震实时此位置的炉衬料不能完全靠自身的重力来增加料的密度，为了能使石英砂能达到更好的密度，在这个位置我们一般才用少加料，多排气的方式来进行施工，此位置每次的加料高度应保持在5-6CM，先找平然后再进行排气6-8遍，排气完成后进行刮毛然后再进行第二次加料，在施工部位超出斜坡部位后，加料的厚度可以有所增加，但也应该保持在10CM以内。整个炉衬施工中一定要仔细认真，在每进行一次加料工作后要用手电等照明工具来观察加料的情况，要确认备衬没有被炉料冲开，以及有没有异物进入炉料。每次排气后还应该进行确认备衬情况是否完整，有没破损等。整个炉衬加料完成后把坩埚用电焊固定住，可以防止坩埚在进行震实作业时出现移位。在震实作业前还应予留一部分炉料，用来及时补充在震实过程中下降的炉衬料，有条件此位置应该用封口料最好。由于我们是使用气动马丁来震实炉衬料，一般要求气压最少要有0.42Mpa，然后震实3分钟以上，如果气压不够大，可适当延长震动时间，一定要确保炉衬料有一个足够的密度。同时在震实时还要注意马丁的固定情况，如有松动现象立即关掉气压，紧固后再进行震实作业。