为什么要选择冷温锻造？

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在锻造业，能源用效率受到从业人员工作经验、材料本身热效率、设施水平等限制，能源浪费的现象比较严重。锻造流程主要包括下料、装炉加热、锻造、加工、热处理等环节，其中加热环节是能耗最大的环节，据有关数据统计，加热环节的燃料消耗量占全流程的75%左右。当前，我国金属锻造加热炉的技术相对比较落后，每千克锻件的平均能耗约为2万千焦，平均热效率不足5%。
相关资料显示，每生产一吨标准锻件，需要耗费超过六百元的煤炭和燃油，因此，锻造行业节能工作的开展势在必行。



　　锻造过程中产生的污染主要包括污染性气体排放、工业废弃物排放和噪音污染三个方面。
　　锻造过程中，材料的燃烧会产生大量污染性气体，部分气体未经过处理就排放到了大气之中，其中一氧化碳和硫化物的污染最为严重。
　　同时，二氧化碳的排放也会加剧温室效应。
　　金属锻造中排放的废弃物主要包括废油、废液和废渣，其中既有燃烧后的煤炭残渣、燃油废料，也有金属边角料和使用后的机器润滑油，部分废弃物可降解性差、污染性大，如不经过充分处理，对自然环境将造成恶劣的影响。
　　金属锻造中需要使用许多大型机械，机器运转时会产生巨大的噪音，给周边居民生活带来影响。
  冷挤压和冷锻　在传统金属锻造流程中，加热及热处理工艺所消耗的能源超过整个工艺流程的75% 以上，为有效节约能源消耗，冷锻工艺应运而生。冷锻工艺是在物料再结晶温度下的成型加工，并在回复温度以下进行锻造。目前，在许多行业如汽车零件和部分电子设备生产中，冷锻工艺已经得到了推广应用，在锻件质量进一步提高的基础上，节能效果非常显著。
  等温锻造　等温锻造是将模具和坯料加热到锻造温度后，在此温度下进行低应变速率变形的塑性加工工艺。等温锻件在最终成形阶段的形变变化比较缓慢，有利于把握其形变程度，从而获得接近无余量的锻件精度，明显减少了金属材料的消耗。

　　改造电液锤　随着科学技术的进步，经过改造的电液锤能效大幅度提升，其能源利用率提高到了15%-20%，同时，其驱动动力由锅炉蒸汽改为电力驱动，锅炉燃煤带来的粉尘污染有所减少，环境效益有所提升。

　　改造冷却水循环系统　锻造设备时，为了维系系统的正常运转需要使用大量的冷却水，尤其是中频炉和热处理炉的消耗最大。通过对冷却水循环系统进行改造，设置调节水池和潜水泵，将锻造过程中的冷却水循环、反复使用，可以显著减少水资源的浪费。