关于球化处理时球化剂的加入量

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      石墨良好球化，要求被铁液吸收的球化剂在充分与铁液中的氧含量、硫含量作用（即消耗于脱氧、脱硫）之后在铁液中残余含量分别在ωMg（残）＝0.025%～0.065%、ωRE（残）＝0.017%～0.034%之内。很显然，铸件越厚大、凝固时间越长或铁液中有反球化的干扰元素，则球化元素的残余含量，特别是稀土的残余含量宜取上限。相反，当铸件凝固快且无干扰元素，则可取下限。根据铁液中的氧含量、硫含量以及球化元素分别与硫、氧化合的原子量的比值就可计算出球化元素脱氧、脱硫的消耗量。残余含量加消耗量即实际需要量，然后再根据吸收率就可求出加入量，最后，再根据球化剂的成分含量便可得出球化剂用量。通常，原铁液硫含量在ωS0.03%～0.05%时，低稀土镁硅系球化剂的加入量为铁液重的1.2%～1.8%，硫含量高时取上限；稀土、镁含量较高的稀土硅铁镁合金球化剂的加入量（质量分数）为1.0%～2.2%，当原铁液硫含量ωS为0.04%时取下限，ωS为0.08%时取上限。
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      有的厂认为球化剂既然是使石墨球化的良药，那就无妨多加一些，为保险宁多勿少，这种看法很错误。加球化剂不可过量，因为球化剂元素在铁液中的残余含量是强烈阻碍石墨化促白口的。稀土或镁残量过高会使铁素体球铁铸态组织中出现较多的珠光体。其结果是使这两种球铁的性能都达不到牌号的要求。另外，稀土残余含量过量还会使石墨球的形态变坏、降低球化率等级，亦影响球铁性能的达标。

banyejijiaozhou

分析的不错，一般球化剂加入量，根据球化剂的含镁量，原铁水含硫量、铸件厚度以及处理温度几个因素共同决定的