继续拜求树脂砂铸件表面气渣坑（渣斑）的解决办法(缺陷图片)

铸造人

继续拜求树脂砂铸件表面气渣坑（渣斑）的解决办法(缺陷图片)
) D* C, Q. L4 M& a- `   该气渣坑（渣斑）缺陷常常出现在厚大截面，浇注高度较小的，浇注位置向上的大平面，有时侧面也有出现，大平面向下浇注时有时也出现，去掉涂料层后，呈黄色。轻微的气渣孔深度1--2毫米，面积1--6平方厘米。严重时更深、面积更大，导致铸件报废。
; c2 I( |8 t. F    请同行指教，树脂砂铸件表面气渣坑（氧化渣斑）的解决办法，本人非常感谢！！
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, I, f. ]6 G! S& J8 C* ?# x[ 本帖最后由 铸造人 于 2009-4-15 07:55 编辑 ]

秋天的吗咋

建议倾斜浇注。

happyzhuzao

该缺陷应该是铁水中的熔渣冲入型腔造成的，只要减少铁水熔渣和加强挡渣即可避免。改进措施1、铁水包包嘴周围的熔渣在使用前，最好剔除干净。2、最好使用带挡墙的浇口杯。3、浇注过程要快速冲满浇口杯。4、最好使用泡沫陶瓷过滤网。5、或者使用茶壶包，避免铁水熔渣进入型腔。

辉精英

准确的说，应该是树脂砂造型的平板类灰铸铁，尤其厚大平板类灰铸铁件会出现这类表面缺陷．

铸造人

辉工，你好！因为唯有树脂砂铸件存在此缺陷，是不是应该从浇注后高温铁水与树脂等造型材料的化学反应上去考虑？希望得到指教！谢谢。

[ 本帖最后由 铸造人 于 2009-4-15 11:19 编辑 ]

铸造人

希望得到辉工指教！

dfyly4936

可能是涂料有问题，换好一点的涂料，涂料不要刷的太厚，最多两遍即可。

辉精英

我个人经验是：高温浇注不经常出现黄斑缺陷，低温浇注反而经常出现；铸型透气性好不经常出现，透气性差经常出现。采取的措施是：铸型扎气眼（在树脂砂起粘性能成型时);浇注温度1390-1370。在高温浇注条件下要相应调整：涂料质量，化学成分，孕育条件，补浇注等，来抵消高温浇注负面作用，达到一个动态平衡。个人拙见，仅供参考。

dfyly4936

是否用了过滤片?

ddfwang

个人认为：适当提高浇注温度，检测树脂砂的酌减量和微粉是否超标（发气量）。然后浇注铁液要平稳

zzh1385

请把浇口、冒口、出气口的位置，浇注过程参数，材料牌号，是否用过滤片，贴上来看看。
我碰到这种缺陷。

viran

我们有类似的小件，大屏幕出现过这种现象。
处理的方法（参考）：
/ m2 l, k: t$ L3 b* D1.加强铁水扒渣、浇注过程挡渣；
2.改用铸钢涂料，减少表面球化不良和渗S层，涂料厚度已不开裂为宜。

铸造人

首先感谢大家的热心！我们这些低矮、扁平类的各种铸件大都在上平面出现这种缺陷，其他较高或箱体类的铸件基本没有啊，能否用倾斜浇注来消除黄斑？产生的原因到底是什么？谢谢参与指点。

dfyly4936

你不回答我们提出的问题，如何能解决你的问题？

铸造人

不好意思，没能及时补充。这些产品没有用过滤网，有的甚至只刷一遍涂料。醇基的，

zhnsh0318

铸造人：从铸件照片看缺陷是以渣为主形成的铸造缺陷，应该是个综合问题。请参考使用如下解决方法试一试。
2 t: c2 q+ v2 |3 q$ [3 @1、提高铁水熔化质量－－铁水的纯净度。
( g+ ^9 u% A4 t  o2、选择耐火度高的涂料。
9 B) a. Y' J# T/ |: ?" A/ @3、浇注系统严格涂刷涂料，大件采用陶瓷管作为浇口。
4、采用适当地倾斜浇注、浇口先封闭挡渣后使铁水平稳进入型腔和在铸件远端使用溢流冒口。
7 Z/ l9 M. u# j- B% D5、铸型做好排气。
# G" u+ S9 j6 H9 w* ]/ `6、浇注温度建议1380－－1400度。
2 K$ Q3 A. T7 L  w$ R以上建议仅供参考。

dfyly4936

我看是渣子进到了铸型，用过滤片试试，主要是做好挡渣工作。

s-xy9957

建议用烧结型屏蔽涂料试，该种涂料可屏蔽90%树脂砂中的硫和氮，可去除硫和氮引起的铸件表面缺陷。

jishuke213213

你这种缺陷应该是渗 S 渗 C 缺陷，防止措施：
（1）解决渗碳问题的办法是在铸型涂料中添加适量的氧化铁等合适的氧化剂，或有很多种铬铁矿砂型，上双层涂料，可减少渗碳层深度。
8 W. _- k; z' g5 o6 H$ l" X（2）为防止渗硫，已经开发多种含强力脱硫剂的特种涂料。对于球墨铸铁，采用氧化镁或氧化钙涂料，还应适当增加一些球化剂用量。

" p! x1 U4 \! W2 R# P: D9 h: ^[ 本帖最后由 jishuke213213 于 2009-4-15 15:43 编辑 ]

zhaoyangyang

应该从增大砂型的排气方面首先考虑，大平面朝上的铸件铁水的上升速度低，容易在行腔内氧化。解决措施：提高浇注速度，加强排气，提高浇注温度，提高铁水的冲型能力。