连铸小方坯内部缺陷原因分析

hmdz1998

九钢炼钢厂现有30t转炉2座，R6m3机3流小方坯连铸机2台。因二次冷却工艺和连铸设备存在问题，小方坯时常产生角部裂纹、中间裂纹、压下裂纹和中心疏松。由于以上内部裂纹的存在，轧制过程中经常出现粗轧头部和精轧尾部开裂的现象，严重的在成品出现开裂的现象。

方坯连铸冷却水与铸坯质量有密切关系,在生产优质钢过程中,由于冷却制度不当,铸坯会出现一些缺陷:

(1)角部裂纹。结晶器下口严重磨损后，结晶器铜管和铸坯之间产生了较大的气隙,形成较大的热阻，由此下口冷却太弱，坯壳变薄，同时由于下口严重磨损造成零段角部冷却过强,致使冷却由弱变强的冷却梯度太大，产生应力集中，并且因坯壳厚薄不均，铸坯菱变，极易产生角部裂纹。

(2)中间裂纹。铸坯通过二次冷却区时冷却不均匀，温度回升过大而产生的热应力超过柱状晶间所承受的最大应力，另外柱状晶发达增大了形成中间裂纹的几率。根据实践经验，铸坯表面冷却速度不大于200℃/m，拉坯方向温度回升不超过100℃/m。

(3)压下裂纹。拉矫辊压力过大,使正在凝固的铸坯固液两相区产生压下裂纹,对于柱状晶发达、带有中间裂纹的铸坯,往往沿压坯方向形成较大的压下裂纹。

(4)中心疏松。铸坯两面的柱状晶向中心生长，碰到一起造成了“搭桥”，阻止了桥上面的钢水向桥下面钢液凝固收缩的补充，当桥下面的钢水全部凝固后，就留下了许多小孔隙。另外，发达的柱状晶在生长过程中生长的枝晶也发达，一些细小的枝晶(如三次枝晶)部分重熔塌陷，同样会形成中心疏松。