冷轧带钢容易出现的质量问题(表面质量问题)和解决方法

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擦划伤：主要是一些刮板、喷板之类东西上有问题；
压坑：主要是一些辊子上有异物压入或辊子掉肉之类的；
麻点：轧制乳油没有清理干净；
层间擦伤：卷取机张力不稳；
具体情况具体分析，还有很多，一般原因也不是很唯一的
冷带表面质量分析
邯钢集团衡水薄板有限责任公司 贾长缨 许剑光 王长吉 张立根 李宝红
摘 要：通过对冷板生产相关环节的分析，指出了影响冷板表面质量缺陷的因素，并提出改进措施，使产品质量得到提高。
关键词：表面质量、折印、洁净度


一.前言
当今冷板市场对冷带质量提出了更高的要求，冷带表面质量越来越受到人们的关注，尤其家电面板、搪瓷用料、汽车用板等行业。冷带表面质量的好坏直接影响这些行业产品质量，冷带表面质量一般表现为：洁净度、锈蚀、划痕、辊痕、夹杂、横（折）印等。
下面从冷轧生产的几个方面对冷带表面质量进行分析。
二.冷轧生产工艺流程
衡水薄板分公司主要以冷板产品为主，其工艺流程为：酸洗—轧制—纵剪松卷—退火—平整—拉矫—打包入库。酸洗工序采用推拉式酸洗工艺，速度快、酸洗质量好，可同时满足三台轧机对原料的需求；我公司的三台轧机都是国内设计制造的，两台大轧机是MS900轧机和HC1050轧机，其关键部位采用了进口设备，它们都兼有平整功能，对较厚规格的软态料实施平整，较薄规格的软态料经拉矫工序成材，两台轧机现在的生产能力都已超过了原设计水平年生产能力达十万吨以上；对应两台轧机各有一条纵剪线和罩式退火生产线，退火工序采用贫氢退火。
三.影响因素
1.酸洗工序的影响
酸洗的主要目的是去掉带钢表面的氧化铁皮，保证下道轧制工序的顺利进行，本工序的工艺流程：上卷开卷—酸洗—水冲洗—碱中和—烘干—卷取。
1.1酸洗的影响
酸洗工序的酸洗为主要环节，酸洗温度、酸洗时间，直接影响着带钢的表面质量，酸洗时间短会造成欠酸洗，带钢上的铁锈和氧化层清洗不干净，在轧钢时会造成带钢表面颜色发暗、严重的使带钢表面形成“大花脸”，过酸洗会使酸液与带钢基体发生反应，造成板面出现麻点或麻面。
1.2冷水冲洗和碱中和
它们的作用主要是消除酸洗带钢表面上的残酸。如果由于本工序不到位，造成表面残酸存留，酸洗一天后的带卷会发生表面锈蚀，影响表面质量，而无残酸存留的带卷在空气中可保留一周也不会出现锈蚀的情况。
2.轧制的影响
2.1乳化液的影响
乳化液在冷轧过程中既是冷却介质又是润滑剂，乳化液的相关指标：铁含量、杂油及残留杂质。其含量均影响带钢表面的清洁性。乳化液在退火过程中，燃烧形成残渣，且退火时的火焰气氛与残留物中的油脂产生分解反应，析出碳附着于钢板表面，铁粉在油脂碳化反应中起媒介作用，加之自身的污染使板面洁净度降低，随含铁量的上升板面残渣量上升，尽而影响表面质量，当铁颗粒较大时在轧制变形区内又会硌伤辊面、带钢表面，从而造成划伤、辊痕等缺陷。
2.2轧制系统振动的影响
轧机和带钢共同组成了一个非常复杂的质量弹簧系统，当此系统受到激发时开始振动。一般产生与轧辊轴线成一定角度的周期横纹，振动一般表现在轧辊在垂直面的振动。
3.平整拉矫的影响
在这两个工序中易产生的缺陷为折印，他是一种比较常见的缺陷，不仅影响冷带表面质量，而且还影响冷带的力学性能，冲压时易发生破裂，该缺陷一般发生在带钢边部，他产生的原因有以下几方面：
3.1带钢板形不好
在轧制过程中出现较明显的边浪，平整开卷时出现边部折印，平整时由于边部平整量小，不足以消除折印。
3.2退火温度不当
带钢在退火时采用过高的温度，降温段出现急冷或降温速度过快，引起钢卷的热胀冷缩速度过快，出现应力，在下道工序平整或拉矫开卷时会由于层间粘连而产生折印。
3.3平整拉矫前温度过高
带卷温度高时金属分子比较活跃，带钢受拉时很容易从弹性变形区跳跃到塑性变形区，在带钢表面产生滑移线，导致折印。
四.采取的措施
1.乳化液方面
有关资料表明，乳化液中的铁成分带到板面上，在板面残留物中占50%左右，因此有效增加磁过滤能力，减少乳化液中铁含量，对提高冷带表面质量非常必要。铁在乳化液中以两种形式存在，一种是铁粉，其颗粒一般小于1祄；另一种是以离子的形式存在，铁离子来自于酸洗工序，颗粒较大的铁粉一般沉积在乳化液箱的底部，通过沉淀即可消除，颗粒小的部分悬浮于乳化液中，轧制油便以其为核析出并浮出液面，在搅拌器的作用下又有一部分游荡在乳化液中，所以通过液面刮油，平床纸过滤、磁过滤系统的有效工作，是控制乳化液铁含量的有效手段。在生产中对刮油次数、平床走纸频率，使用磁铁数量等方面都做了严格规定，使乳化液中铁含量始终处在控制中。
2.控制冷带板形
在轧制中利用张力、弯辊力、中间辊横移等多种手段将板形控制在略呈小中间浪；从退火工艺入手，调整退火工艺参数，根据不同规格、材质等要求制定不同的退火工艺，减少由于层间粘连而出现的表面折印。
3.过高的入口张力和不充足的润滑是引起轧制振动产生带钢横纹的主要原因，所以对轧制入口张力给予适当控制，保证乳化液的喷射压力，及时清理堵塞喷嘴是避免润滑不充分而采取的有效措施。
4.通过对在线转动辊的有效维护保养，保证了辊面光洁，防止硌伤带钢表面，保证辊轴承运转正常灵活，避免丢转与带钢接触产生滑动摩擦造成的划伤，大大减少了划伤缺陷。
5.为保证平整拉矫温度适宜，要求带钢出炉后退火工序须将出炉的时间写明，提醒平整拉矫工序掌握时间，杜绝高温平整或拉矫，减少了带钢折印。
五.效果
通过对带钢表面质量的有效控制管理，因表面质量缺陷造成的降级使用数量逐年减少，已由1999年的平均7%降低到目前的2%，降低幅度达70%，同时提高了冷带产品质量，进一步开拓冷带市场，占领市场，从而取得了较好的经济效益和社会效益。

-1、乳化液斑
产生原因：
a/在轧机出口处乳化液未吹干净，残留在带钢表面上。
b/末机架出口吹风机压力小，吹不干净。
c/穿带时风机未开，甩尾时风机关闭。
d/装炉后，预吹洗时间不够，加热时乳化液炭化形成斑点。
预防消除办法：
a/吹风设备良好，风压达到工艺要求。
b/发现吹不净时及时处理。保证预吹洗时间。
2、辊印
产生原因：
a/带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊。
b/辊子上粘有硬金属物（焊珠、金属屑等）或污垢，轧制或平整时硬物或污物压在钢带表面上，留下压痕。
c/工作辊掉肉。
预防和消除方法：
a/按规定停车检查钢带表面质量，发现辊印及时停机处理，严重者及时换辊。
b/平整工作辊粘有污垢，应用清洗剂细净。
c/焊缝光整后吹扫干净，焊缝高度低于母材。
3、浪形
产生主要原因是不均匀变形引起的：
a/轧制压力过大，轧辊凸度小，冷却不当，弯辊调整不当，产生两边浪。
b/轧制压力过小，轧辊凸度大，正弯曲过多，负弯曲过小，冷却不当，中间变形大大，产生中间浪。
c/一边压力大或轧辊的温度不均，工作辊水平未调整好，来料厚度不均或镰刀弯，产生单边浪。
d/轧辊温度不均，局部过热，乳化液喷咀堵塞产生二勒浪。
e/轧制品种、规格安排不合理，轧辊过渡磨损，使板形不良。
c/原料板形不良，头尾部无张力情况下产生浪形。
预防和消除办法：
a/减少轧制压力或增加前后张力，合理控制辊型，将工作辊中间部分乳化液流量减少增大正弯辊，可消除二边浪。
b/减少轧制压力或将乳化液增大，来料厚度均匀，以改善单边浪。
c/增加轧制压力，加大中部乳化液流量，减少正弯辊或增大负弯辊，可改善中间浪。
d/加大有浪形部位的乳化液流量，检查乳化液咀子是否堵塞，可改善二勒浪。
e/按规定程序轧钢，定期换辊。磨削好工作辊辊型曲线。

zhd1998cn

不知道这是论文，还是基础知识