我国轧辊业现状及发展中应重视的问题

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安泰科技股份有限公司  

钢铁研究总院   



摘  要：我国钢铁、轧钢业的高速发展；促进了轧辊业工艺和装备水平的不断提高。介绍了国内轧钢装备的基本情况和轧辊、韭的现状。并对轧辊业的发展提出了重视信息和基础性研究工作;强化轧辊生产过程和工艺关键点的控制;加强轧辊使用技术的研究以及提高生产效率．重视安全生产4点建议。



关键词：轧辊;现状;发展



  近年来，我国钢铁工业正以每年递增20％～30％的速度向前发展，钢铁产量已经连续8年排名世界第一。目前，国内钢铁市场普通钢材产能过剩，优质钢材供应不足，部分依赖进口，仍是不争的事实。2006年，在中央宏观调控的强力干预下，粗钢产量仍然达到了4．2亿t，钢材产量达到4．6亿t，分别比2005年增长18％和24％。2006年，世界粗钢产量为

12．4亿t。我国粗钢产量已占全世界的30％，远远超过了排名二、三、四、五、六位的日本、美国、俄罗斯、韩国、德国5个国家粗钢产量的总和。我国钢铁、轧钢业的迅速发展，钢材产量的逐年增加，对轧辊制造业有利，钢材产量大，则轧辊用量多。按照轧制lt钢材消耗1．0kg轧辊估算，生产4．6亿t钢材，需消耗46万t轧辊。轧辊作为轧钢机的重要工具及消耗件，将伴随着轧钢技术的进步和轧钢装备的不断更新换代而发展。因此，我国的轧辊制造企业只有密切关注和深入了解轧钢行业的发展趋势，才有可能为自身的发展和技术进步确定方向。

    1  轧钢装备的基本情况

    自改革开放以来，我国轧钢业历经近30年的技术改造和技术创新，大量引进国外先进轧钢装备，其技术装备水平得到了全面的提升，我国拥有世界上最先进的轧钢机和轧钢生产线。轧钢过程连续、可测及可控的高效变形过程，随着现代高新技术和计算机技术的溶入得以实现。下面介绍各类轧机的数量及产能情况。

    1．1中厚板轧机

    2000年，我国有中厚板轧机26套。现已投产和在建的中厚板轧机已达到59套，分别为：2．3m，16套、2．8～3．0m，13套、3．5～3．8m，19套、4．0～4．8m，7套、5．0～5．5m，4套。产能达到6 000万t。

    1．2带钢轧机

    按照国家带钢标准规定，宽度300～600mm为中宽带钢，宽度超过600mm为宽带钢。随着市场需求和轧钢装备的发展，人们习惯把宽度不到500mm的带钢称作窄带钢，宽度在500～1 000mm的称作中宽带钢，宽度超过1 000mm的称作宽带钢。生产以上各种规格的带钢轧机也分别称作窄带钢、中宽带钢和宽带钢轧机。我国已建成投产的热轧宽带钢轧机有22套，年生产能力为6 000万t；正在建设的16套，年生产能力5 000万t；规划和拟建的20套，年生产能力5 500万t，其中一些已经投入生产。我国已建成投产的中宽带钢轧机有15套；在建和拟建的7套，年生产能力2 000万t。我国还有热轧窄带钢轧机数百套，年生产能力为数千万吨。

    我国已建成投产的冷轧带钢连轧机有18套，年生产能力4 500万t；正在建设中的33套，年生产能力8 600万t；规划中的11套，年生产能力3 000万t。全部建成后冷轧带钢的生产能力将达到1．6亿t。依据我国“十一五”规划，到2010年板带钢的产量将占钢材总产量的50%，以上，那时板带钢产量将接近2．5亿t。

    1．3型钢轧机

    重点是H型钢轧机。我国现有H型轧机生产线15套，已投产11套，在建的4套，其中大型的3套，莱芜和津西钢铁公司的大型H型钢的高度已达到1m。2006年，我国钢材产量4．6亿t，其中热轧H型钢产量约600万t，占钢材总量的1．3％。在欧洲、日本等发达国家，热轧H型钢的消费量占钢材总量的4％～8％，可见我国H型钢产品还有较宽范围的发展空间。

    1．4管、棒、线材轧机

    我国有小型型钢(棒材)连续式和半连续式轧机100多套，高速线材轧机80多套，无缝钢管轧机10余套。

    我国冷、热轧带钢连轧机的成品出口速度已经接近30m／s，高速线材轧机成晶出口速度最高可达150m／s。

    目前，我国轧机种类和技术装备水平己居世界前列，世界上最先进的轧钢装备、制造技术和控制水平在国内的轧机上都能够见到。中厚板轧机大多数装备了液压AGC控制系统和控制冷却系统。热带钢连轧机除采用了通常现代化轧机的一系列先进技术以外，机组还采用了轧线与连铸机直接连接的布置形式；采用了板坯定宽压力机；精轧机采用了全液压压下及AGC技术和PC板形控制系统；另外，还采用了轧辊在线研磨、中间辊道保温、带坯边部感应加热等技术；通过这些年的努力，我国板带轧制的工艺技术及装备水平已经达到国际先进水平。我国钢铁、轧钢业的迅速崛起，各类现代化轧机的建成投产为轧辊业的发展奠定了坚实的基础，提供了需求和巨大的市场，同时也对轧辊企业生产的轧辊提出了更高的材质、性能和售后服务等要求。

  2  我国轧辊业的现状

  1935年，鞍钢轧辊厂的前身开始生产冶金轧辊，至今已有70年的历史。1950年，上海新沪钢铁厂开始生产轧辊。目前，国内有冶金轧辊生产企业200～300家。

    轧辊企业经过50年的努力奋斗，产品品种和质量有了较大提高和改观。铸铁轧辊从“老三样”，球无、球半和冷硬铸铁轧辊派生出了多种适合不同轧机使用要求的产品，材质从低镍、中镍发展到高镍铬、高铬、高钒、高钼和高钨等几十种轧辊牌号，基体组织也由珠光体发展到贝氏体、下贝氏体针状组织等。铸铁轧辊热处理从单纯消除铸造应力转向改善轧辊的组织及性能。适合轧制条件的复合轧辊制造技术成为轧辊发展的方向和特色。早期，铸钢轧辊主要用于开坯轧机轧辊。即碳的质量分数为0．6％～0．7％的亚共析低合金钢轧辊，现在铸钢轧辊已发展成为系列产品，从Fe—C平衡相图上的P点(ωc=0．218％)到S点(Wc=0．77％)再到E点(Wc=2．11％)，几乎涵盖了亚共析、共析和过共析的所有成分点，合金也由最初的一元、二元低合金发展到了多元高合金。锻钢轧辊材质由Cr2系列发展到了Cr3、Cr5、Cr8以及Crl0系列，淬硬层深度从不足10mm，发展到按照用户要求可做到50mm。钢包精炼、真空浇注、电渣重熔、双频淬火、深冷处理已成为冷轧工作辊生产的必备手段。铸造轧辊的制造方法也由单一的静态浇注发展到了全冲洗浇注、无流浇注、离心浇注和机械复合等多种形式。离心铸造复合轧辊制造技术，铸造半钢、石墨钢生产技术，针状组织球墨铸铁轧辊生产技术，复合铸钢轧辊制造技术，深淬硬层Cr3、Cr5锻钢轧辊制造技术，碳化钨硬质合金轧辊制造技术，已经被广泛用于轧辊生产中。小型型钢、连续棒材、高速线材、无缝钢管、窄带钢、中宽带钢等轧机使用的轧辊，国内轧辊制造企业都能供应，且满足使用要求，自2005年，我国年出口轧辊超过万吨，销往世界上20～30个国家；2006年，轧辊出口量达到17 575t，创汇26 240万元；2007年，一季度出口轧辊7 000t，创汇1l 000多万元。

      随着我国轧辊制造水平的不断提高，我国的轧辊辊耗由1970年轧制一吨钢材消耗7．9kg，降至20世纪90年代初4kg／t，1998年，降至2．46kg／t，目前轧辊辊耗估算在1．0kg／t左右。经过50年的奋斗，我国轧辊业建成了以国有企业为代表的邢台机械轧辊集团公司，以集体所有制企业为代表的唐山联强轧辊有限公司，以中外合资企业为代表的江苏共昌轧辊有限公司，以民营企业为代表的常州武进凯达轧辊有限公司。年产超过l万t的轧辊制造企业已超过10家，近2年通过合资、重组和技术创新迅速提高了轧辊制造业的装备和工艺技术水平，德国依尔列与一重集团，英国戴维与江苏共昌，日本日立与宝钢集团，瑞典奥克斯与太钢集团，英国轧辊公司与常州凯达相继组建了合资轧辊企业。中钢集团入主邢台机械轧辊公司，“十一五”期间将投入15亿资金用于扩大热轧板带离心轧辊、冷热板带锻钢轧辊的生产和建设中心试验室。预计到2007年，邢台轧辊厂锻钢轧辊产能将达1．5万t，离心复合轧辊将达到3万t。到2010年，锻钢轧辊产能将达到2．5万t，离心轧辊将达到6万t。国内轧钢业是靠大量投资、引进国外最先进装备快速发展起来的，轧辊业则主要靠自力更生，不断技改、扩建而推动发展，引进外资，合资兴办轧辊企业则刚刚起步。与轧钢业相比，轧辊业的发展较慢，经历更艰辛。随着国内轧机和轧钢量的不断增加，轧辊消耗和需求量亦在逐年增加，然而国内轧辊低档次产品供大于求，产品过剩，制造厂竞相压价，而高档优质轧辊供应不足，依靠进口的局面始终未能得到彻底改变。近年来，国内新建大批板带轧机和H型钢轧机，这些新建轧钢厂基本上是选购和引进国外最先进的轧钢装备和工艺软件，控制系统全部由国外提供并配套安装，随机还订购了大量世界上最知名轧辊制造企业生产的优质轧辊。这一变化给轧辊制造厂带来了巨大的压力。目前，国内大型板带轧机和热宽带连轧机使用的各类轧辊约有一半要从国外进口，国际上的先进轧辊制造企业及它们生产的各种类型的优质轧辊己悉数进入国内市场。宝钢宽带钢连轧机使用的大型板带轧辊约70％要从国外进口，直径lm以上的大型锻钢支承辊从国外订购，交货期已经排到2010年，特厚板轧机支承辊的订货交货期排到了2015年以后。引进大型H型钢轧机使用的部分H型钢轧辊依靠进口，大型型钢和板带轧机急需的复合半钢辊套，高铬钢、半高速钢、高速钢轧辊和大型深淬硬层工作辊和支承辊，国内虽然已经能够小批量生产，但生产的产品还不能稳定达到国际同类产品的技术指标和性能，无法全面满足现代化轧机的使用及供货要求。

    近10年来，国外在轧辊研发和创新方面做了大量的工作，针对各类轧机的轧制特性和轧辊使用要求，推出了满足轧机个性化需求的抗剥落型、抗热裂型和抗磨损型等轧棍。20世纪90年代开发成功的高速钢轧辊经过不断优化合金成分，使轧辊组织及性能得到显著的改善和提高，研制出具有良好表面磨损模式和致密氧化层的第3、第4代高速钢轧辊，并取得了优异的轧制效果。由于国内轧辊制造企业一直忙于扩产和创收，忽视了轧辊的系统研究和创新工作。上述国际上研发成功的一批新材质、新工艺轧辊在国内未能引起重视，研发投入不够，致使国内与国外高档优质轧辊的制造技术水平差距正在被逐渐拉大。

    3  轧棍业在发展中应重视的几个问题

    3．1  信息和基础性研究工作

    从事轧辊制造工作应随时了解最新的国际、国内轧辊企业及轧辊新工艺、新技术和新材料的最新进展，随时关注和跟踪轧辊发展信息，指导轧辊企业研发、创新工作的开展。在一个高度发达的信息社会，谁掌握了信息，谁就拥有了最大的资源。轧辊企业应当建设轧辊技术信息网，为自身的生存和发展提供食粮。20世纪70年代中期，国内搞轧辊研发，注重信息收集，情报所、研究院所、大专院校和企业都在检索国外的文章资料，掌握轧辊发展信息，通过学习国外先进轧辊制造业的经验和研究成果，国内轧辊制造业制定了轧辊攻关和研究计划，经过十几年的努力，到20世纪90年代初，我国轧辊制造水平与当时国际先进水平已经比较接近，国外采用的新工艺、新技术、新材质在国内轧辊业基本上都可以见到以及进行过尝试并取得了实质性的进展。

    从事轧辊制造工作，尤其是从事轧辊技术和开发工作需要掌握一些与轧辊制造相关的专业基础理论知识和基础研究方法，如掌握冶金学、金属学、金相学、铸造工艺学、热处理和轧钢学科的一些基础理论知识，了解轧辊研发的一些基本步骤和方法，掌握一些基本的检测、测试技能和分析方法，将专业基础理论与计算机编程相结合，开发轧辊生产应用软件，指导控制轧辊生产。

    国外利用基本热传导方程的有限差分公式，通过计算机模拟钢水浇入铸型后，每个时间段，钢水中液相和崮相前沿凝同进展情况，建立起大直径铸钢轧辊的凝固速率模型。现在国际上已经开发出多种计算机软件程序，可以模拟铸件及轧辊的凝固过程。

    轧辊热处理工艺的制定要建立在相转变图的基础之上，国外轧辊制造企业对各种材质的轧辊绘制工专用的TW等温转变图和CCT连续冷却转变图，用淬火膨胀仪测得的不同冷却速度下获得的轧辊显微组织和硬度，可指导轧辊热处理工艺的制定，国外轧辊企业已绘制出CR、Cr—Mo和球墨铸铁的TTT等温转变和CCT连续冷却转变图。

    轧辊企业应关注轧辊材质的基础性研究工作：①轧辊成分(合金元素)、温度、冷却条件(工艺条件)对材料性能的影响；②轧辊材料的基本性能的检测和研究。

轧辊的耐磨性和抗热裂性一直是轧辊制造者关注的问题，但只有对轧棍的化学成分(包括微量元素)、工艺特性(重点是冷却速度)和热处理效应的变化对轧辊组织及性能的影响有深刻的认识和理解的专业技术人员才有可能根据轧辊使用条件的影响来进行调整，最终满足轧钢机使用的要求。实际上，轧辊的使用性能不仅仅取决于轧辊材料本身，还决定于轧制材料、轧制速度、压力、润滑、冷却条件及轧机的特性和操作。

  轧辊材质、工艺、热处理的发展和提高需要基础理论的指导，需要其它专业技术的借鉴，需要多学科专业知识的融会贯通。

    高NiCr无限冷硬铸铁轧辊问世，借鉴了大量Hihad镍硬合金的研究成果；高铬铸铁轧辊开发成功，其许多基础数据和工艺参数源于高铬铸铁的研究结果；高速钢和半高速钢轧辊材质的研究借鉴了锻造高速工具钢的许多基础性研究成果，而铸钢轧辊，包括高铬钢和半高铬钢轧辊，除了碳含量范围较宽外，其合金元素对组织和性能的影响在合金钢的研究中都能见到详细的数据和分析；离心铸造复合轧辊制造工艺的基础理论源于离心铸造铜套工艺技术的研究；球墨铸铁轧辊生产中有关球化孕育的理论和实际操作方法源于球墨铸铁件的生产和理论研究结果。

    轧辊制造技术是一项较复杂的工艺技术，涉及到冶炼、铸造、机械加工、热处理等多种专业理论知识和物理冶金学、金属凝固学、金属学、金相学等多种学科。重视多种专业学科的交叉、掌握和融会贯通，重视轧辊信息的收集，掌握基础性研究工作的方法将有助于我国轧辊制造工艺技术水平的迅速提高。

    3．2  强化轧辊生产过程和工艺关键点的控制

    近几年轧辊业发展较快，轧辊企业的生产装备有了明显的改进和提高，但与国外先进轧辊企业相比，国内轧辊企业在生产过程和工艺关键点控制方面存在较大的差距。至今，国内轧辊企业基本上沿用着传统的手工操作，靠工人的经验和技能进行生产过程和工艺关键点的控制，国外在生产过程和工艺关键点控制方面，采用了大量的仪器、仪表监测和计算机编程(智能)控制。以离心铸造复合轧辊工艺为例，1967年，日本久保日公司开发成功离心铸造复合高NiCr无限冷硬铸铁轧辊并申报专利。我国1975年开发研究离心铸造复合轧辊工艺，1978年研制成功太钢炉卷轧机离心铸造复合轧辊，近30年，国内离心铸造装备及工艺包括铸型的设计等没有太大的改进，冶炼上增加了直读光谱、离心工艺控制上采用了红外线测温仪，而国外加强了离心铸造工艺关键点的控制，冶炼上根据轧辊材质的相图，用差热分析仪测定每炉铁水的液固相点，依据实测液固相点调整铁水液、固相温度，确定铁水的浇注温度。在离心铸造工艺控制方面基本上实现了控制室操作，通过计算机编程进行监控和操作离心机的转速、浇注铁水的速度。依据铁水凝固过程中温度和时问的变化，通过计算机编程，图像显示，按键进行操作和控制，基本工实现了计算机编程智能化控制离心铸造轧辊生产过程，明显提高和稳定了离心复合铸造轧辊的质量，立式离心复合轧辊结合层可以控制在1～2mm内，国内卧式离心复合轧辊结合层一般在10mm以上。国外在轧辊生产过程控制中大量使用仪器、仪表监测，计算机编程处理控制工艺参数执行，大大提高了工艺关键点的控制精度。例如，国外在轧辊熔炼化学成分控制上，各元素成分的控制范围为±0．05％，国内一般控制范围为±0．1％；国外铁水的浇注温度控制在±5℃，国内一般控制在±10℃；国外热处理炉内温度均匀性一般为±5℃，有些可以达到±2．5℃，国内一般控制在±l0℃。

    关于国内、外轧辊制造企业在轧辊生产过程控制和工艺关键点控制上的差距，引用《世界轧辊生产及应用指南》中的两段描述，即一目了然：“轧辊生产是按标准规范进行的，所有人员都必须在书面通知单以及采用的标准规范的约束下进行工作，任何管理人员，甚至总经理都无权改变任何工艺步骤，为了获得最高质量，标准规范必须为反映技术上的每一个进步而进行修订，并且每年检查一次”。“现代的、最新一代的设备以及尖端技术都是不可缺少的，当今的冶炼技术使铸造厂商有能力向轧辊制造厂提供合格的金属原料，计算机控制与原材料供应相结合，只需几分钟就能计算出最低成本的炉料配比。在熔炼铁水的后期使用热分析仪和氧探头有助于改进熔炼质量，而高速摄谱仪则可以对熔炼进行分析，并通过闭路电视在几分钟内报告出精确的化学成分(气动管道输送试样，直读光谱分析成分，工业电视传输数据)。静态常法浇注和离心浇注都可以根据计算机程序进行操作并受其控制，在热处理方面，一些老式炉子的记录仪和控制仪已经被微处理机温度控制系统所取代”。

    如上所述，国外在轧辗生产过程控制上已经建立了严格的规程管理体系，普遍使用仪器、仪表监测，计算机编程控制。而国内多数轧辊生产企业仍依赖手工操作和工人的经验进行生产过程和工艺关键点的控制。因而，强化生产过程和工艺关键点的控制，严格生产规程管理和将仪器、仪表监测，计算机编程控制纳入企业生产管理体系将有助于轧辊质量的稳定和提高，加速轧辊制造企业的技术进步和发展。

    3．3  加强轧辊使用技术的研究

轧辊使用技术的研究在我国开展较晚，国内轧辊制造企业长期用简单商品经营的方式销售轧辊，而忽视了轧机轧制条件的不同和轧辊使用要求的变化。当我国成为世界上最先进轧机装备的拥有国，宽带钢轧机成品速度达30m／s，高速线材轧机成品速度达到130～150m／s时，轧辊实物质量给轧机正常生产运行带来的影响，用简单商品销售方式是无法承受和完成的，了解和研究轧钢轧制条件和轧辊的使用技术，按轧辊使用要求制造所需性能的轧辊，满足轧钢生产需求是轧辊企业急需认识和解决的一项重要工作。

  轧辊的操作者和轧辊的维修管理人员总是把轧辊失效的原因归结和怀疑为轧辊的材质及其质量，而轧辊的制造者总是把轧辊失效原因归罪于轧机操作和轧辊使用的不合理。实际上，轧辊正常磨损及修复仅占轧辊使用寿命的50%～60％，而近1／2的轧辊损耗产生于非正常生产性消耗。

  轧辊使用技术的特点是以服务轧机提高轧材质量为核心，检测量化数据为依据，持续不断完善改进为特色，并与轧钢、轧辊生产技术相联，与轧辊检测、维护、管理相关的一门综合性技术，需要轧辊制造厂，使用厂和维护管理部门密切配合，共同来完成的一项技术工作，如针对不同轧机的轧辊使用和失效情况，能够详细地表明和阐述轧辊失效的特性和原因，对轧钢工艺及轧机操作提出合理的改进性意见，对轧辊维护管理提出必要的规定和适当的建议，最终达到改善轧辊使用环境，提高轧辊使用效率的目的。

    国外先进轧辊厂较好地掌握了各类轧机的工况和轧辊使用要求，能够根据轧钢工艺条件，提出轧辊使用性能要求，制定轧辊材质和轧辊生产工艺。目前，国内轧辊企业还做不到这一点。实际上轧辊使用技术的研究是供需双方共同承担的工作，轧辊制造者必须加强对轧机轧制条件及轧辊使用性能的认识，轧钢工作者也必须加强对轧辊的基本制造工艺及性能的了解，双方共同参与轧辊事故失效分析，找准问题，总结经验，以其指导轧辊制造质量水平的提高和轧辊使用条件的改进。轧辊使用技术涉及的内容很广、很深。轧辊制造企业要依据自身的特点和优势，从以下几点最基础的工作一步步做起。

    (1)对轧辊事故失效原因进行分析和及时处理，积累轧辊使用失效的图片资料，分析轧辊使用失效的原因和特征。

    (2)关注轧辊使用的冷却和润滑条件，包括冷却系统，水量分布及辊身温度变化，润滑剂的类型及功效，工作辊的冷却要保证轧辊表面保持足够低的温度，使轧辊的力学性能和耐磨性处于最佳状态，并控制轧辊的热膨胀和辊身热裂及表面恶化减少到最低程度。至今，轧机的水冷还没有统一的规定，因而应根据轧辊使用的实际工况条件，提出冷却系统和水量供应及分布的合理要求。

    (3)根据轧机的轧制条件，轧材材质、尺寸，轧制压力，轧制速度，压下量，水量，水温和轧钢润滑条件等为轧机用户推荐最适宜的轧辊材质。

    (4)轧辊生产和轧辊使用的所有数据采用计算机存档，发现问题立刻可以调档进行分析研究。向用户宣传轧辊使用的正确方法，提出轧辊修磨和换辊的合理操作规程。

    3．4  提高生产效率，重视安全生产

    2006年，国内轧辊制造企业的经济效益有所提高，销售利润率比2005年提高2．5％；劳动生产率也比往年显著提高，按产量计算人均达到30～40t，按产值计算人均已达到30万元的水平。然而，国内轧辊制造企业的造型面积产量较低，燃料消耗指标偏高。总之，国内轧辊制造企业的生产效率与国外先进轧辊制造企业人均100～150万元的劳动生产率相比还存在较大的差距。国内轧辊制造企业只有进一步提高熔炼、铸造、热处理，机械加工等方面的工艺技术装备水平和自动化控制水平，才有可能进一步提高劳动生产率，达到国际先进轧辊制造业的劳动生产率水平。

    2007年，国内钢铁行业发生了几起重大安全生产事故，应引起轧辊企业的高度重视。国内轧辊制造企业以手工生产操作为主，生产工艺及装备相对落后，劳动环境较差，加之生产管理和安全措施不到位，每年都会发生安全生产事故。国内使用离心铸造工艺技术生产复合轧辊已有30年的历史，截至2005年底，在离心铸造生产过程中死亡的人数已超过10人。离心铸造生产时，金属型从离心机上破裂，飞转出来的惊心场面已发生了不下10起。2006年11月8日，江苏无锡永强轧辊有限公司新购置一台立式离心铸造机。第1炉试生产时，因离心铸造机机盖脱落，导致钢水外溢，造成7人死亡，20人受伤。由于对离心铸造生产缺乏严格的安全生产管理措施，对离心铸造机及工装模具缺乏严格的管理和检测制度造成轧辊生产安全事故屡次发生。2006年，国内离心铸造复合轧辊产量已达11万t，轧辊企业要把安全生产列为工作的第一要务来抓，切实加强安全管理和责任到人，杜绝重大安全事故的发生。



   4  结语

    随着国民经济的持续稳定发展，我国的钢材产量还有一定的增长空间，轧辊的需求量还会增加，但随着现代化轧机的增多，落后轧机的相继淘汰，轧辊制造水平、轧辊质量的提高和新型优质轧棍的开发应用，轧辊的需求量不会再出现大幅度增加的趋势，随着轧辗使用技术越来越受到人们的重视和应用，轧辊的产量极有可能呈现需求下降的趋势。国内轧辊制造企业要改变目前低档轧辊供大于求，高档优质轧辊供应不足，依赖进口的局面，必须认清形势，细分市场，寻求产品定位，形成有自身特色的主导产品。掌握世界轧辊发展的信息，加强基础性研究工作，加大轧辊新产品、新工艺的前期投入，建立必备的试验检测手段，配备相对稳定的研发人员，加强轧辊生产过程和工艺关键点控制，建立适合企业运行的创新体系，才能保证轧辊企业在激烈的市场竞争中，保持强盛不衰的竞争能力，才能开发出高质量优质轧辊，满足现代化轧机的使用要求，才能使国内的轧辊在国际轧辊市场上占有重要的位置。