优特品种钢（合金钢连铸）100问

scolee

1、    合金钢连铸钢水准备的主要内容有哪些？
答：主要是要根据合金钢连铸工艺和产品质量的特殊要求，对钢水温度、成分进行准确地控制。必要时，还要采用炉外精炼的手段对钢水进行净化处理。

2、    简述钢水温度控制对合金钢连铸的重要性。
答：钢水的浇注温度是连铸的重要工艺参数。其重要性主要体现在以下方面：
（1）合适的浇注温度是顺利浇注的前提。如浇注温度过低，会引起中间包水口冻结、结晶器保护渣融化不良或结壳等，迫使浇注中断；如温度过高，会引起水口失控，同时还会使坯壳减薄和厚度不均，造成漏钢。
（2）合适的浇注温度是获得良好铸坯的基础。如温度过高，会加剧钢水的二次氧化和对包衬耐火材料的侵蚀，从而使铸坯中非金属夹杂物增多，还会恶化铸坯的质量，产生诸如菱变、鼓肚、内裂、中心疏松、中心裂纹甚至缩孔等；如浇注温度过低，会恶化铸坯的表面质量，产生诸如结疤、结渣等缺陷。

3、    什么是连铸的浇注温度？它是如何确定的？
答：连铸的浇注温度是指中间包内的钢水温度。
浇注温度（Tc）由下式确定：
Tc=Tl+△T
Tl——钢水的液相线温度。它取决于钢水所含元素的性质和含量。可根据铁与各元素间相图或查有关手册进行计算；
△T——钢水过热度。该值要根据浇注的钢种、铸坯断面、生产实际条件等多种因素确定。一般取值范围为5—40℃，钢水流动性好、浇注过程温降小、铸坯断面大则取下限，反之亦然。如高碳钢小方坯连铸，可取15—25℃，不锈钢小方坯连铸则应取25—35℃。

4、    如何控制连铸钢水温度？
答：连铸对钢水温度的要求较模注相比，一是要求温度更高些，同时温度的控制范围也更窄。因此，连铸钢水温度的控制应从以下几方面着手：
（1）稳定转炉出钢温度。这是控制好连铸钢水温度的前提；
（2）减少和稳定过程温降。这是控制好连铸钢水温度的基础。主要措施包括加强钢包的绝热保温和热周转的管理，采取红包出钢，钢液面添加绝热保温材料，钢水包和中间包加盖，必要时可考虑采取加热措施，如上LF炉、中间包等离子加热等；
（3）采取必要的温度调整的手段。如钢包吹氩、加冷却剂（废钢）、钢包加热（电加热—LF、VAD，化学加热—CAS）、中间包加热（感应加热、等离子加热）等。

5、    合金钢连铸对钢水成分有何要求？
答：钢水成分除满足钢种规格的要求外，还要适应连铸生产的特殊要求，以确保顺利连铸和获得良好质量的铸坯。具体要求如下：
（1）钢水成分均匀、稳定，以保证多炉连浇时工艺操作和铸坯性能的稳定；
（2）钢水流动性好，以保证在整个浇注周期内中间包水口不堵塞、不冻结；
（3）钢种抗裂纹敏感性强。尤其对增加热裂倾向性的元素要加以严格控制，如S、P、Cu、Sn、As等；
（4）钢水纯净度高，以最大限度地降低钢水中初始夹杂物含量。

6、    为改善连铸钢水的流动性可采取哪些措施？
答：（1）严格控制好钢水成分。如Al、Ti、Si等易氧化元素，在保证产品性能的前提下，应尽可能减少其含量；尽量提高Mn/Si、Mn/S比；炼钢脱氧尽量采用复合脱氧剂。（2）严格做好保护浇注，防止钢水二次氧化。（3）控制合适的钢水温度。（4）净化钢液。可以采取炉外精炼、塞棒吹氩、中间包加过滤器等措施。

7、    合金钢连铸钢水常用的炉外精炼手段有哪些？
答：合金钢一般对钢的成分要求严格，合金加入量大，对质量有各种各样严格的要求。为此，可选择性地采用以下炉外精炼方法：                                                                                   （1）真空：如RH、VOD、DH等；
（2）搅拌：如VD（吹氩）、ASEA—SKF（电磁搅拌）等；
（3）加热：如LF、VAD（电加热）、CAS（化学加热）等；
（4）吹氧：AOD、VOD、RH—OB 等；
（5）喂丝：加铝线、加包芯线等。
很多炉外精炼工艺就是利用以上一种或几种方法来对钢水进行处理使其达到精炼目的的。

8、    合金钢的炉外精炼能实现哪些冶金功能？
答：一般能实现如下功能：脱氧、脱碳、脱气、去夹杂、脱硫、合金化、调（保）温等等。

9、    合金钢连铸钢水主要有哪些脱氧方法？
答：基本上有以下几种脱氧方法：（1）加脱氧剂脱氧。如铝脱氧、各种复合脱氧剂（硅锰、硅钙、铝镁钙、钙硅铝钡、稀土合金等）脱氧；（2）合成渣洗。如在电弧炉、LF上造还原渣（白渣）；（3）真空脱氧。主要是利用真空下碳的强大脱氧能力对钢水脱氧。

10、简述合金钢连铸对钢水碳含量控制的要点。
答：碳是合金钢中最基本的、也是对组织性能影响最大的元素。合金钢连铸钢水中碳含量的控制应注意两点：
（1）精确、稳定地控制钢水碳含量。多炉连浇时，各炉次之间钢水碳含量的差别要求小于0.02%，有些特殊钢种可能要求更严；
（2）含碳0.17%—0.22%的钢热裂敏感性最强，因而在连铸时极易发生表面纵裂、角裂、内裂，甚至漏钢。故在成分控制时，在保证钢的机械性能接近的前提下，尽量使碳含量避开该范围。

11、哪些工艺配置有利于稳定浇注温度？
答：（1）大包加盖、大包采用长水口浇注。
（2）中包包衬设计保温层、中包加盖。
（3）精炼工序采用电极加热或化学热技术处理温降异常的大包钢水、中包采用等离子加热或电磁感应等新技术补偿钢水温降。
（4）由于合金钢拉速较低，选择合适的断面和流速以避免单炉浇注时间过长（以不超过40分钟为好）。

12、采取哪些措施有利于稳定浇注温度？
答：（1）使用红热周转大包，严禁大包内残留冷钢冷渣，大包在出钢前进行在线加热。
（2）控制合理的出钢温度及尽量减少连续两炉间的出钢温差。
（3）保证足够的大包钢水搅拌或循环时间。
（4）缩短精炼（或吹氩）结束至大包开浇的间隔时间，减轻大包耐材吸热造成的大包钢水温度不均匀程度。
（5）中包开浇前进行预热、提高耐材预热温度。
（6）大包加保温剂、中包加保温剂。

13、不同内衬的中包各有什么浇钢特性？优特钢用哪类中包较好？
答：根据内衬的不同，可以把中包分为绝热板中包、涂料中包、干式料中包，优特钢应选用涂料中包或干式料中包，各类中包的浇钢特性如下表：
包类    绝热板中包    涂料中包    干式料中包
保温性能    稍好    较差    较差
抗侵蚀性    差    较好    好
中包寿命    短    较长    长
钢水质量    较差    好    好
包衬清理    方便    较方便    较难

14、为什么说合理的生产节奏对连铸合金钢质量十分重要？
答：稳定生产是获得良好质量的前提，现代连铸生产实践表明，要稳产高产，主要应抓好连铸生产的二要素，即节奏和温度。此处节奏指前工序为连铸提供钢水的时间早晚程度。
（1）钢水到连铸过早（积压），因等待时间长造成大包钢水温度下降且不均匀，进入中包后导致中包温度低和波动大，引起生产异常，从而导致铸坯质量问题，严重者导致事故。
（2）钢水到连铸过晚（延迟），必然导致上一炉拉速波动和中包低液面浇注，甚至中包下渣，这些情况都会严重影响铸坯质量。

15、    合金钢连铸机中间包有什么特点？
答：和普通钢连铸机相比，中间包有如下特点：
（1） 容量选择较大一些，一般选择有效出钢量的40％；
（2） 熔池选择较深一些，有效液面高度最好控制在800mm以上；
（3）设置挡渣墙和坝，以充分过滤掉大型夹杂物和有效减少小型夹杂物；
（4）选择专用耐火材料，减少因耐火材料选择不当对钢水的二次污染，提高钢的纯净度。

16、    保证过热度相对稳定有哪些方法？
答：（1）出钢温度稳定；（2）中间包烘烤到位、时间满足要求；（3）增加中间罐覆盖剂保温；（4）采用等离子加热技术。

17、 钢的清洁度定义是什么？
答：所谓钢的清洁度，主要是指钢中非金属夹杂物的数量、尺寸、分布和形态。原则上讲，钢中夹杂物含量越少，清洁度越高，钢质量就越能得到保证。钢的清洁度是一个相对概念，其具体要求是根据产品用途来确定连铸坯非金属夹杂物的指标水平，针对产品用途确定合理的生产工艺路线和技术对策。例如对低碳钢、轴承钢，高碳冷拔钢，对连铸坯清洁度提出了更高的要求，而对钢筋、线材用钢，主要是保证机械性能，对清洁度的要求就不那么苛刻。
   各钢种典型的洁净度要求
钢  种    有害元素含量上限    夹杂物尺寸上限
汽车板和深冲板    [C]30ppm, [N]30ppm    100m
DI罐    [C]30ppm, [N]30ppm, T.O.20ppm
20m
管线    [S]30ppm, [N]35ppm, T.O.30ppm, [N]50ppm    100m
滚珠轴承    T.O.10ppm    15m

轮胎帘线    [H]2ppm, [N]40ppm, T.O.15ppm    10m  

厚板    [H]2ppm, [N]30-40ppm, T.O.20ppm    单个夹杂 13m 点簇状夹杂 200m
线材    [N]60ppm, T.O.30ppm    20m

18、 连铸坯夹杂物的来源如何划分？
答：对于连铸坯夹杂物来源可分为内生的和外来的。（1）内生夹杂物主要是脱氧元素与溶解在钢液中〔O〕的反应产物或者是钢水冷却凝固过程中的析出物。内生夹杂一般又称显微夹杂。它的特点是颗粒直径小（＜20μm），数量多。主要是影响钢的抗疲劳性和韧性。（2）外来夹杂物是从炼钢到浇注的全过程中，钢液与空气、耐火材料、炉渣相互作用的产物。从广义上说，统称为二次氧化物。
钢的机械性能很大程度上取决于能产生应力集中的夹杂物和沉淀析出物的体积、尺寸、分布、化学成分以及形态。夹杂物尺寸分布尤其重要，因为大型夹杂物对机械性能危害最大。

19、内生夹杂物的形成机理？
答：内生夹杂物是脱氧产物或者是钢水冷却凝固过程中的析出物。
（1）脱氧产物
钢中氧化铝（Al2O3）和氧化硅（SiO2）夹杂的形成源于钢中溶解氧和加入的铝或硅脱氧剂之间的反应，是典型的脱氧生成的夹杂物。点簇状氧化铝夹杂来自脱氧或二次氧化，是铝脱氧钢中的典型存在形式。由于具有较高的界面能，氧化铝夹杂容易通过碰撞、聚集形成三维点簇状。点簇状夹杂内每个单体直径约为1～5微米。在与其他颗粒碰撞、分离或聚集之前，这些单体可能是花盘型或多面体型夹杂物。另外，珊瑚状氧化铝夹杂应该是原始树枝状或点簇状氧化铝夹杂通过“Ostwald-ripening” 作用而形成的。硅夹杂由于在钢水中为液态或玻璃质状态，通常硅夹杂物为球形，亦可以聚集成点簇状。
（2）钢水冷却和凝固过程中产生的沉淀析出物
在冷却期间钢水中溶解氧、氮、硫的浓度增大，液态溶质元素的溶解度减小。造成氧化铝、硅、氮化铝和硫化物的沉淀析出。凝固过程中硫化物在枝晶间析出，亦经常以钢水中已存在的氧化物为核心析出。这类夹杂物通常较小（<10µm）。AlN夹杂形成于基体凝固过程中或凝固之后。

20、 外来夹杂物的形成机理
答：外来夹杂物主要是钢水生产过程中因外部因素产生或带入的化学和机械作用产物。连铸坯中夹杂物的数量与钢水成分、耐火材料质量、中间包结构、钢水浇注方式、保护浇注和炉渣成分等因素有关。
外来夹杂的形成特点是：
（1）组成复杂，一般是多种氧化物组成的复合相。
（2）颗粒尺寸大，夹杂物颗粒一般大于50μm。如 Al2O3 簇状夹杂的当量直径达到400μm，含Ca、Al、Si、Mn 的氧化物直径达 200μm。
（3）形状不规则，有球形、多角形等。
（4）在钢中呈偶然性分布。与小夹杂物均匀弥散分布不同，外来夹杂物在钢中零星分布，经常出现在表层附近。
（5）平衡氧差异，二次氧化是钢中溶解元素与空气中 O2 之间的平衡，空气中 O2 可源源不断供给钢液进行氧化反应生成二次氧化产物。
外来夹杂物总是与实际操作相关，通常可以根据它们的尺寸和化学成分判断出它们的来源，而且它们的来源主要就是二次氧化、卷渣、包衬侵蚀和化学反应。

21、 二次氧化产生的外来夹杂物形成特征？
答：钢中二次氧化产生的大型夹杂物最常见的是点簇状Al2O3夹杂物。
空气作为二次氧化的共同来源，以下述方式进入钢液：
（1）钢水注入处强烈的湍流，造成中间包钢水表面吸入空气，流动的钢液表面形成的氧化薄膜重新卷入钢液后形成很薄的氧化物颗粒带；
（2）钢水从钢包进入中间包、以及从中间包进入结晶器的过程中水口连接处吸入空气；
（3）在浇铸过程中，钢包、中间包和结晶器钢水表面的空气渗透；
二次氧化过程中，脱氧元素Al、Ca、Si等优先氧化，产物发展成为非金属夹杂物，其尺寸通常比脱氧夹杂物大一到二个数量级。预防此类二次氧化的方法是在浇铸过程中防止钢液暴露于空气中：
（1）在钢包长水口和中间包浸入式水口连接处采用钢环或透气砖环吹入惰性气体形成气幕保护；
（2）浇铸前在中间包内充入保护气体，以及浇铸过程中在中间包钢液表面采用气体保护；
（3）控制钢包内的气体吹入避免形成气眼；
（4）钢液表面覆盖保护渣；
（5）采用内装式中包水口。
二次氧化产物的另一类来源是渣中以及包衬耐火材料中的SiO2,、FeO 和MnO。为防止来自渣和包衬耐火材料的二次氧化，使这些材料保持较低的FeO、MnO和SiO2含量非常重要。较低自由SiO2含量的高铝质或氧化锆质砖具有更好的适用性。

22、哪些因素可能造成卷渣？
答：任何冶炼上或钢水传递上的操作，尤其是在钢水从一种容器到另一种容器时，会引起渣钢间的剧烈混合，造成渣颗粒悬浮在钢液中。卷渣形成的夹杂物尺寸在10～300µm之间，含有大量的CaO和MgO成分，在钢水温度下通常为液态，因此在外形上为球形。
对于连铸工艺，下列因素可能造成钢水卷渣：
（1）钢水从钢包到中间包和从中间包到结晶器时，尤其是敞开浇铸时。
（2）钢水上表面出现漩涡时。钢水液位过低造成的漩涡可以采取多种方式加以避免，如在漩涡开始时关闭钢流。
（3）钢水上表面乳化作用造成卷渣，尤其当搅拌气体超过临界气体流量时。
（4）结晶器弯月面扰动。
（5）渣的特性尤其是界面张力和粘度。

23、连续浇注过程中的二次氧化源是什么？
答：（1）注流与空气接触直接吸氧；
（2）中间包、结晶器钢液面与空气相互作用；
（3）钢水与耐火材料、保护渣相互作用；
（4）卷入的渣滴与钢水相互作用。

24、保护介质的工艺功能是什么？
答：保护介质有以下主要功能：
（1）把液体金属与空气隔开防止二次氧化；
（2）减少中间包、结晶器钢液面的热辐射损失，防止表面结壳；
（3）吸收从钢液中上浮的夹杂物；
（4）在结晶器铜壁与凝固坯壳之间起润滑作用。
为完成上述功能，保护介质必须具备有良好的物理性能。

25、保护浇注有哪些方法，其含义分别是什么？
答：概括地说有四种：
（1）气体保护法：目前常用氩气、氮气作为保护气体，因其对于钢液是惰性气体，它与钢液中的活泼元素（如 Al、Ti、Si、Mn）不发生化学反应； 作为钢包→中间包或中间包→结晶器的保护气体，保护气体中的 O2 ＜1%， 才能有效地防止二次氧化，起到保护作用。
（2）液体保护剂：液体保护剂可分为三类：矿物油、植物油和合成油。合成油一般是矿物油的混合物。
小方坯连铸机敞开浇注的结晶器目前广泛使用菜籽油做润滑保护剂。油流到结晶器四周的铜壁并附着其上形成油膜，当油膜与高温坯壳接触就裂解，油挥发成含 CH 化合物的还原性气体，在弯月面起防止空气二次氧化的作用，同时有碳沉积在铜壁上，当结晶器向下运动时，油或碳被挤入到坯壳与结晶器壁之间起润滑作用。菜籽油用量一般为 0.2~0.3 l/t 钢。
（3）固体保护剂：中间包钢液面用覆盖剂（如碳化稻壳）或双层结构的覆盖渣，结晶器采用保护渣，均可防止二次氧化。目前浇注优特钢品种均采用专用结晶器保护渣进行保护浇注。
（4）物理保护法：连铸生产优特品种钢的过程中，采用较多的物理保护方法是：钢包→中间包采用 Al-C 质长水口，将长水口插入中间包熔池里 100mm 左右，机械地把注流与空气隔开，同时避免了注流冲击到中间包熔池面引起的钢水裸露和飞溅造成的二次氧化。
保护的关键是钢包滑动水口与长水口连接部位密封状况，该区域是空气最容易进入的部位。因长水口内径大未被钢流充满，如同一个抽气泵把空气从接缝处吸入。为防止在接缝处吸入空气，可采用下述办法解决：
①接缝处使用耐火纤维密封圈；
②接缝处使用金属环并通氩气；
③在接缝处直接通氩气；
④在接缝严密处通入氩气，使长水口顶部区形成正压区。

26、钢包→中间包使用长水口保护的效果如何？
答：连铸优特品种钢的过程中，钢包→中间包使用长水口保护浇注后的效果体现在如下几个方面：
（1）减少了钢中总氧量。铸坯中总〔O〕在使用长水口时为20~25ppm，在敞开浇注时为40~50ppm。总〔O〕减少，说明铸坯中 Al2O3 夹杂少了。
（2）减少了钢中酸溶铝损失。钢包→中间包钢水〔Al〕损失，对塞棒钢包，用长水口为0.0054%，敞开浇注为 0.0119%。对滑动水口钢包，用长水口为 0.0018%，敞开浇注为 0.0196%。采用长水口后，由于〔Al〕氧化少了，几乎消除了铸坯皮下 Al2O3 夹杂。用火焰清理铸坯表面发现，使用长水口保护的 95% 铸坯无皮下夹杂，而未用的为 63%。
（3）减少了渣中 Al2O3 含量。使用长水口浇注，中间包渣中 Al2O3 达 20%~25%，结晶器渣 Al2O3 ＜10%；而敞开浇注时，中间包渣中 Al2O3 为 30%~40%，结晶器渣 Al2O3 为 10%~20%。结晶器保护渣中 Al2O3 降低，改善了渣子流动性，传热均匀，减少了铸坯纵裂和漏钢，同时也降低了 Al2O3堵水口的几率。
（4）由于夹杂物的减少，提高了产品的质量。
（5）减少了钢水温度损失，减少吸〔N〕10~30ppm，且有利于稳定操作和安全生产。

27、结晶器保护渣与浸入式水口的作用有哪些？
答：结晶器保护渣的作用是：
（1）隔绝空气，保护结晶器液面不受空气二次氧化；
（2）绝热保温；
（3）吸收钢液中上浮的夹杂物；
（4）润滑凝固坯壳并改善凝固传热。
结晶器保护渣必须与浸入式水口配合使用，钢包（大包）向中间包注入钢水时也采用浸入式水口。
浸入式水口的作用是：
防止注流的二次氧化，避免注流将钢液面上的浮渣带入铸坯，并可使结晶器内液面平衡，防止注流冲刷凝固层造成漏钢和拉裂。

28、保护渣的主要理化性能指标有哪些项目？
答：检验保护渣理化性能的指标主要有：
（1）熔化温度。由于多组分的熔渣通常没有固定的熔点，因而把具有一定流动性时的温度定义为“熔化温度”，通常称之为“半球点”。
（2）熔化速度。熔化速度是指保护渣在一定温度下单位时间内其熔化的量。
（3）分熔倾向。渣粉在熔化过程中总是低熔点的组分先熔化，高熔点的组分后熔化，由此会破坏熔渣层的均匀性。
（4）粘度。粘度是指保护渣在一定温度下的粘滞程度，一般是在 1300℃时测定的。
（5）表面张力。表面张力是研究渣—钢界面现象和界面反应的重要参数。

29、如何考虑二冷水的分配？
答：由于合金钢连铸具有拉速较低、裂纹敏感性强等特点，一般选用较低的比水量，在比水量确定后，不论何种坯型，二冷水的分配都应避免局部冷却过强，尽量使坯子运输过程中温降及回温均匀。因此，二次冷却应该考虑冷却区间长一点、由上至下的冷却强度变化缓慢一点、冷却控制分段相对多一点、同冷却段铸坯表面水量分配尽量均匀一点。

30、如何认读喷嘴型号？
答：连铸用喷嘴型号一般由5部分代码组成。第一部分代码表示喷嘴类型，如PZ指水喷嘴，HPZ指气水混合雾化喷嘴（简称气雾喷嘴）。第二部分代码表示标态压力（水喷嘴水压为0.3MPa，气雾喷嘴气水压均为0.2MPa）下的水流量（水喷嘴缩小10倍读取），单位：l/min。第三部分代码表示标态压力下的喷射角。第四部分代码表示喷淋形状，如B表示扁平型，QZ表示实心锥型，TY表示椭圆型等等。第五部分代码表示喷淋种类。
注意：水喷嘴型号的最前面通常把连接螺纹的代号表示出来。气雾喷嘴流量代码和喷射角代码之间用“—”连接。

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31、气雾喷嘴的特点有哪些？
答：相对于水喷嘴，气雾喷嘴喷出的水滴直径小，速度快，喷射面大而均匀，热交换效率高，节水，不易堵塞，维持流量特性的临界条件宽，铸坯受水面积较大，温降较缓，局部回温的幅度较小，铸坯表面质量较好。采用气雾喷嘴的二冷系统相对复杂，成本较高。

32、如何选用二冷喷嘴？
答：连铸二冷喷嘴型号的选择与坯形、钢种、拉速、比水量、喷嘴布置等因素有关。对合金钢来说，可参照以下各条考虑：
（1）喷嘴类型的选择。一般情况下应选择气雾喷嘴。
（2）喷嘴流量的选择。先根据二冷工艺和喷嘴布置计算各段喷嘴单嘴平均流量，再考虑内外弧、上下位置、方便备品管理等因素确定某部分喷嘴标态流量。
（3）喷嘴喷淋形状的选择。实心锥形、扁平形的喷淋形状在生产实践中较为常用，一般来说，小方圆坯、板坯侧面采用圆锥形较多，大方坯、板坯、矩形坯宽面采用扁平形或采用扁平形结合实心锥形较多。矩形、椭圆形等也有一定的应用。选择喷嘴喷淋形状的最终目的是为了获得尽量大的铸坯受水面和尽量好的均匀度。此外，喷嘴制作的难易程度和喷淋形状的持久性必须考虑，实心锥形喷嘴和扁平喷嘴技术比较成熟，型号较全。

33、如何布置二冷喷嘴？
答：二冷喷嘴布置与钢种，坯形，断面，二冷水分配，喷嘴型号、设备空间及结构等因素有关，有的因素可以互为变通。对合金钢连铸来说，一般按以下情况考虑：
（1）基本思路：在设备空间允许、检修方便的情况下，喷嘴数量多一点（单嘴流量小一点），覆盖面大一点，整个二冷区间可长至水平段（对板坯而言），结合喷嘴的喷射角进行喷嘴定位设计，保证布置对称性。
（2）方坯采用四面水条对称布置就可以。
（3）圆坯在二冷前段可选用四面或六面水条布置。
（4）板坯侧面在足辊段单列布置一定数量的喷嘴，布置应超出足辊段一定长度（一般在500mm以内），在这个长度以下，不再布置侧面喷嘴。板坯宽面上部每排喷嘴数量要保证对铸坯覆盖良好，根据铸坯宽度一般为3-6个，往下逐步减少，但最少不宜少于2个。一般采用喷射角较大的扁平喷嘴，并伸入辊缝一定深度，设计安装尤其要注意避免辊子及辊子轴层座结构对喷嘴喷射角的影响。

34、喷嘴的喷射角如何确定？
答：首先考虑钢种二冷工艺对各段铸坯冷却覆盖要求的不同，其次考虑设备结构空间的特点；第三进行几何计算得出理论喷射角；第四考虑喷嘴检修管理的方便这个因素后适当调整确定。

35、轴承钢铸坯断面的选择要注意哪些问题？
答：（1）断面适当大一些，以提高其压缩比。从实际生产中了解到，通过大的断面（一般大于200mm×200mm）来提高压缩比能够达到改善中心偏析和中心疏松的目的。（2）铸坯断面选择有一定宽厚比的矩形。实践证明，矩形坯和方坯相比，其形成中心偏析的程度要轻得多。

36、    为什么含钛不锈钢铸坯表面经常需要修磨？
答：含钛不锈钢，由于TiN和TiO2化合物的形成，容易使结晶器保护渣结壳，从而影响铸坯的表面质量；此外铸坯出结晶器后，在900～700度脆性区内，奥氏体晶界有硫化物、碳化物和氮化物析出，以及奥氏体向珠光体或铁素体相变，则引起铸坯表面和皮下裂纹。因此一般需要修磨。

37、    为什么浇铸不锈钢和其它特钢相比，过热度要适当高一些？
答：由于不锈钢合金元素较多，钢水粘度大一些，夹杂物不容易上浮，所以在实际生产，一般选择较高过热度以利于中间包内夹杂物充分上浮。一般过热度为35～40度。

38、    对于不锈钢，铸坯表面振痕深度控制标准为何比普通钢要高？
答：连铸过程中因结晶器振动在铸坯表面上形成许多振痕，而振痕的谷底处往往是成分偏析、微裂纹和夹杂物集结的地方。普通钢的振痕，通过热轧加热中的氧化和轧制一般可以消除，对成品质量不会产生影响。而不锈钢则不同，由于具有高的抗氧化性，深振痕难于在热轧中消除。

39、    保护渣在浇铸不锈钢时对铸坯表面质量有什么影响？
答：保护渣是影响不锈钢连铸坯表面质量的重要因素。不锈钢中含有Cr、Ti和Al等易氧化元素，生成的CrO等均为高熔点氧化物，使钢水发粘；当保护渣吸收这些夹杂物达到一定程度后，就会析出硅灰石和铬酸钙等高熔点晶体，破坏了液渣的玻璃体，导致保护渣熔点明显升高，液渣随之变稠，渣子结壳，从而影响铸坯表面质量。

40、马氏体不锈钢浇铸工艺特点？
答：马氏体具有代表性钢种有Cr13（410）型钢，即含Cr量为13％左右的不锈钢。这类钢由于合金量少（主要是Cr），含碳量比较高。冶炼时相对容易，但是，由于高碳铬不锈钢是对裂纹敏感的钢种，因此浇铸比较困难。在三大类不锈钢中，是最晚实现连铸的钢类。

41、    铁素体不锈钢浇铸工艺特点？
答：铁素体钢中的代表钢种有1Cr17（430），是一种含Cr量17％左右的铬不锈钢。其特点是高温强度低，同时结晶速度快，柱状晶发达，又加以出钢温度控制比较高，容易产生裂纹。因此连铸时要采取弱冷。

42、    奥氏体不锈钢浇铸工艺特点？
答：奥氏体钢是以Ni、Cr为基本成分的不锈钢，通常简称Ni系钢。由于奥氏体不锈钢和其它两类不锈钢相比，其高温强度和延展性较好，因此可采用高拉速浇铸；热膨胀系数和导热系数较大，二冷强度可以适当大一些。

43、    硅钢浇铸工艺特点？
答：含硅高的钢导热性差，拉坯速度适当低些；二冷区冷却强度一般采取弱冷。过热度要求较低，或采取低温快注方式。采用结晶器电磁搅拌技术防止柱状晶发达，消除铸坯表面缺陷。出坯系统增设缓冷设施。

44、    什么叫缓冷？
答：缓冷就是将高温铸坯（一般在500度以上）运入缓冷容器内，在保温状态下让其缓慢地冷却到200度以下。

45、    为什么大多数合金钢钢种需要设置缓冷坑？
答：是因为大多数合金钢，由于合金元素的作用，在高温冷却过程发生相变，组织应力发生变化而导致铸坯表面和内部产生裂纹。例如马氏体不锈钢，当冷却到300～200度时，由于产生马氏体相变，导致体积膨胀，引起组织应力而形成铸坯的脆性。再如轴承钢，通过缓冷能够大大降低冷却过程产生的组织应力和热应力，能够防止白点的产生。所以一般情况下合金钢连铸铸坯出坯以后都吊入设置的缓冷坑内。如果条件允许，铸坯最好直接进行“红送”轧制。

46、    合金钢连铸机结晶器和普碳钢连铸机结晶器能够通用吗？
答：不能通用。由于合金钢铸坯合金元素较普碳钢多，其凝固线性收缩率大不一样，因此在设计结晶器时，结晶器锥度都考虑有很大差别。但很多生产厂，同一台连铸机既生产普钢又生产合金钢，为减少结晶器备件量，通常采用同一种结晶器，这是不正确的。

47、    大方坯合金钢连铸机机型特点？
答：（1）全程保护浇铸技术；（2）出结晶器下口铸坯一般采用小辊密排夹持技术；（3）二冷系统一般采用气雾冷却技术；（4）多点弯曲和多点矫直技术；（5）辅助浇铸工艺，如电磁搅拌装置、结晶器液面自动控制、轻压下装置等；（6）出坯缓冷设置；（7）质量跟踪及判定技术。

48、 如何延长整体式水口寿命？
答：如果采用内置式整体水口，由于更换不方便，因此就必须考虑延长其寿命来提高整体连浇炉数。在实践中，利用中间罐车升降功能来保证锁定其任意高度位置，不断变换水口渣线以延长其寿命。

49、如何控制下渣量？
答：控制大包下渣，是浇铸洁净连铸坯的一项重要措施。一般采用以下几种方式控制大包下渣量：
（1）利用大包称重装置，这种方式需要准确的大包装入量；
（2）安装大包下渣检测装置；
（3）人工经验观察。

50、圆坯连铸坯的质量要求有哪些？
答：（1）铸坯应有良好的凝固结构和中心致密度。倘若圆坯中心有疏松、裂纹等缺陷，穿孔后钢管内壁会留下裂纹的痕迹。（2）圆坯应有较好的表面质量，如果铸坯有皮下针孔或皮下夹渣缺陷，穿孔时容易产生撕裂。（3）圆坯的纯净度要高，大型夹杂物容易导致穿孔裂纹。（4）圆坯内部裂纹，穿孔不能焊合。5)圆坯的椭圆度要在允许范围内。

51、    圆坯连铸机连铸时要注意哪些问题？
答：圆坯连铸机连铸时要注意以下几个问题：（1）圆坯结晶器不宜过长、结晶器锥度不宜过大，以减少拉坯过程阻力；（2）拉坯速度应适当低些；（3）全程保护浇铸工艺；（4）充分去除钢水中夹杂物；（5）控制好液面稳定；（6）选择适当的保护渣；（7）采用结晶器电磁搅拌技术；（8）二冷区铸坯冷却均匀。

52、    圆坯连铸机二冷喷淋装置的特点有哪些？
答：（1） 由于圆坯表面和方坯表面相比没有四面棱角，因此喷嘴布置时最好采用六面环形布置。（2）冷却长度不宜过长；（3）采用气雾喷淋技术。

53、    圆坯连铸机切割机有哪些特点？
答：首先，为保证圆坯的正常形状，圆坯最好不采用液压机械剪切，一般采用火焰切割。对于直径200mm园以下的圆坯切割，和方坯火焰切割没有太大区别。但当直径大于200mm以上的圆坯切割，其切割枪应具有升降机构。

54、    不锈钢火焰切割有什么特点？
答：不锈钢火焰切割有以下特点：（1）合金元素容易氧化，切割渣容易粘结，因此需要添加助熔剂，如铁粉等；（2）粉尘较大，因此需要增设除尘装置；（3）切缝较大，金属收得率低，因此氧气压力必须满足要求。

55、    为什么二冷一段需要实现快换？
答：因为：（1）管线复杂。二冷一段位于结晶器下口，既有二次冷却需要的水管和气管，也有设备自身需要冷却的水管。（2）二冷一段更换频繁。二冷一段辊子所处环境恶劣，容易损坏。（3）一般需要换断面时必须更换。

56、    保证二冷一段正常工作的基本条件？
答：（1）二冷一段辊子必须通水内冷，变形在允许范围内；（2）润滑正常，辊子正常旋转自如；（3）对弧准确；（4）辊缝准确；（5）设备本体二冷喷淋系统正常。

57、    新型短臂四连杆振动装置主要特点是什么？
答：（1）结晶器振动装置偏摆小，小于正负0.15mm；（2）承载力大，适用范围广，无论方坯或板坯均适用；（3）寿命长，2年内免维护；（4）更换方便；（5）通过安装液压伺服系统，能够实现非正弦振动和正弦振动交替转换。

58、    板簧振动装置的主要特点是什么？
答：板簧振动装置主要有两种：一种是全板簧振动装置，一种是半板簧振动装置。其优点是，（1）结构简短；（2）容易实现高频率、低振幅。缺点是板簧容易疲劳，寿命短，更换较频繁，重载稳定性差。适合小方坯连铸，不适合大方坯合金钢连铸。

59、    结晶器非正弦振动的主要作用？
答：结晶器非正弦振动的主要作用是通过非正弦振动波形使正滑动时间延长，减轻振痕，提高表面质量，从而减少拉坯阻力，保持保护渣的正常消耗，确保铸坯与结晶器处于良好的润滑状态。

60、    短臂四连杆如何实现非正弦振动？
答：短臂四连杆振动装置，基本仿弧导向仍然采用四连杆导向。在机械传动杆位置安装一个带伺服系统的装置，通过液压驱动和伺服系统构成闭路控制。其特点，（1）单缸驱动，无需同步机构；（2）能够实现在线调频率、调振幅；（3）能够改变波形，实现非正弦和正弦交替转换。

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61、    圆坯拉矫机有哪些特点？
答：圆坯拉矫机有如下特点：
（1）要求对铸坯的压下力分散，不能过于集中于某一矫点，最好采用上下传动；
（2）采用多点或连续矫直技术；
（3）在拉矫机辊子上适度地开圆槽。

62、    合金钢连铸机导向段设备有哪些特点？
答：合金钢连铸机导向段有如下特点：
（1）必须保证对弧精确；
（2）需要侧导向装置以防止铸坯跑偏引起铸坯冷却不均匀；
（3）对于半径较大如R14米以上的合金钢连铸机需设置保温罩，保证铸坯出二冷段以后铸坯进拉矫机前铸坯温度避开第三脆性区。

63、 为什么硅钢需要缓冷？
答：硅钢导热性差，冷却过快会引起裂纹：硅钢在约300℃以下时，转入脆性阶段，低温导热系数只相当于碳素结构钢的1/20，如果冷却过急，就会产生冷裂。因此，要将连铸坯在缓冷坑缓冷。

64、 为什么马氏体不锈钢需要缓冷？
答：马氏体不锈钢在冷却到约300～200℃时，由于产生马氏体相变使体积膨胀引起的组织应力，而造成了铸坯的脆性。在铸坯输出后必须进行缓冷，防止发生纵裂纹。

65、 合金钢方坯连铸机出坯区主要设备有哪些？
答：（1）热送辊道：其作用是将铸坯在热状态下直接送到轧钢车间直接装入加热炉或装入保温坑等待入炉。
（2）打号机：对连铸坯打上炉号、流号、钢种号等等，以便管理。
（3）翻钢机：将铸坯送至出坯辊道上方的轨条上，收集铸坯时不影响辊道动作。
（4）铸坯移送机：电机驱动高架式，其作用是将铸坯横向移送至冷床上。
（5）推钢机或拉钢机：主要作用是将铸坯从辊道上横移到冷床上。
（6）滑轨冷床：临时存放铸坯，是吊运钢坯的缓冲存放台架。
（7）拨爪式冷床：它是用带有档板拨叉的液压操纵装置来移动和隔开铸坯。特点是冷却效果好。
（8）步进式翻转冷床：通过在冷床的固定齿和活动齿运动将铸坯 翻转移动，送至储坯台上。特点是铸坯冷却均匀，冷却效果最好。
（9）捞钢机：其作用是将铸坯单根地抬离辊道，并送至冷床上。特点是可将单根铸坯送至出坯区的任意位置。

66、 出坯后的连铸坯有几种冷却方式？
答：根据钢种的不同，进行空冷、缓冷或热送。很多情况下铸坯是自然冷却的。有些钢种如高合金钢则需要在缓冷坑中缓冷或用保温罩盖住缓冷。中高碳钢和某些合金钢对裂纹的敏感性较强，一般不在低于600～700℃以下的温度进行空冷，而应采取缓冷。因为，铸坯冷却速度愈快，因相变引起的固态收缩或膨胀而产生的应力就愈大，铸坯发生冷裂的倾向就愈大，所以通常采用设置缓冷坑的方式来减小铸坯冷却过程中产生的应力。

67、 多钢种浇铸时如何选择出坯方式？
答：可以根据浇铸钢种对裂纹的敏感性程度的不同，在一台连铸机上同时采用不同的出坯方式，不同钢种的铸坯根据其最终冷却特性，选择其中一种合适的冷却方式出坯。
例如，采用步进式冷床、过渡冷床和热送辊道。连铸机控制系统根据钢种的化学成分自动确定出坯的目的地，将铸坯送上步进式冷床或过渡冷床或热送辊道。如铸坯需要缓冷，则将铸坯快速移至过渡冷床，吊至缓冷坑缓冷；如需热送，则由热送辊道送至轧钢车间。

68、保护渣在结晶器中的机理是什么？
答：当固体粉状保护渣加入结晶器后，吸收高温钢水热量，迅速地在钢水面上形成液渣层。液渣层之上是烧结层（亦称过渡层，其中包括半熔层），最上面则是松散的粉状层，这是常说的三层结构。
在连铸过程中，钢水在结晶器内形成坯壳，初始坯壳是在钢液与保护渣交界之处开始形成的，故起到了隔绝空气，防止钢水二次氧化的作用。保护渣随着结晶器的振动，从弯月面处流入结晶器和坯壳的气隙中。由于结晶器的冷却作用，熔渣沿着结晶器壁在初生的坯壳表面形成凝固的渣皮。渣皮随着结晶器向下振动而被带到下方，在坯壳与结晶器之间形成了保护渣层，随着拉速的提高，钢水与结晶器壁的热交换加强，坯壳表面升温，此时的保护渣层被加热而形成熔融状态的渣膜，用来润滑铸坯坯壳与结晶器壁，防止“粘结”现象产生。结晶器上部，由于坯壳紧贴结晶器壁而受到急剧冷却，而下部由于坯壳的收缩产生的气隙，致使热阻增加，导出热量减少。恰好渣膜均匀地填充其中，即减少了结晶器上部的热传导又加速了结晶器下部的热传导，促进坯壳的均匀生长，防止热裂纹的产生。
随着拉坯连续进行，保护渣不断地被带出结晶器。为保证连续浇注必须不断地分批向结晶器内添加相应量的保护渣。通常保护渣耗量为吨钢 0.5kg左右。为了保证各渣层具有合适的厚度，添加新保护渣时要做到勤加少加，黑渣操作。

69、二次冷却的定义是什么？
答：通常把钢水在结晶器中的冷却叫做一次冷却，夹着液芯的连铸坯被拉出结晶器后（继续被喷水冷却），需要以适当的速率继续冷却，直到全部凝固，这个过程叫二次冷却。

70、二次冷却区铸坯表面传热量及传递方式是什么？
答：（1）纯辐射 25%；
（2）喷雾水滴蒸发 33%；
（3）喷淋水加热 25%；
（4）辊子与铸坯的接触传导 17%。

71、影响二次冷却传热的因素是什么？
答：（1）铸坯表面温度；
（2）水流密度；
（3）水滴速度；
（4）水滴雾化程度；
（5）喷嘴使用状况等。

72、二次冷却的目的？
答：（1）使液态钢坯逐渐凝固，防止坯壳在液芯的作用下变软而被拉漏（初期）；
（2）消除铸坯缺陷——表面裂纹、内部裂纹、中心疏松、偏析、菱变等（中、后期）。

73、优特品种钢二次冷却应遵循的原则是什么？
答：（1）上强下弱。铸坯出结晶器后，在二冷上段坯壳薄、热阻小、坯壳收缩产生的应力亦小，这些条件有利于强冷以增加坯壳厚度，减少漏钢事故。随着铸坯不断地向二冷下段运动，坯壳逐渐加厚，热阻增大，为避免铸坯表面因应力过大而产生裂纹，要逐渐减小冷却强度（亦称比水量：即每千克钢耗水量 L/kg）。采用上强下弱的冷却制度，控制铸坯的液芯长度在连铸机的冶金长度内，才能避免带液相矫直而产生内裂纹。适宜的冷却强度可以减轻或避免铸坯的裂纹、中心疏松等缺陷。
（2）保证铸坯表面均匀冷却。通过对喷嘴位置的适当调整，使铸坯角部冷却不至于过大，要求拉坯方向表面温差小于 200℃/m，横向表面温差小于 100℃/m。
（3）控制铸坯表面回温在允许范围内，防止凝固前沿的拉应力过大而导致内裂纹，应控制二次冷却空冷段铸坯表面的回温速度小于 100℃/m；
（4）耗水量要能灵活调节，能适应特钢品种的多样性；
（5）避免在脆性区（700℃～900℃）矫直，现在通常采用高温矫直，即矫直点的铸坯温度大于 900℃；
（6）冷却效率要高，以加速热量的传递。

74、二冷区的基本组成结构是什么？
答：为满足二冷区铸坯表面温度的要求，理想的二冷配水应该是冷却水量沿拉坯方向从上到下逐渐减少，为此应把二冷区分成无数个冷却段，但这实际上无法实现。因此应根据连铸机类型和对铸坯质量要求，把二冷区分成若干个冷却段。在整个二冷区分段时，应是沿拉坯方向从上到下各冷却段长度逐渐增加。为了控制调节方便，各冷却段还应分成一个或几个独立的循环水路。

75、优特品种钢二次冷却水分配原则及冷却方式
答：冷却水分配原则：
（1）二冷区上下部冷却水分配
随着冷却进行，铸坯在二冷区内凝固壳逐渐增厚，铸坯表面的传热强度随凝固壳增厚而降低，因此铸机上部应采用强冷。同时沿着拉坯方向从上向下冷却段的长度应逐渐增大。
（2）铸机内弧与外弧的配水比
在弧形段，铸机内、外弧应分别配水。内弧表面的冷却效果较外弧好，所以通常内弧表面配水量为总水量的 1/2~2/3，而且沿拉坯方向水量递减。在靠近结晶器下端的冷却段为垂直型，内弧与外弧采用相同的冷却水量配置。
冷却方式的选择：
根据钢种和产品质量的要求来选用不同的冷却方式。而冷却方式的选择与钢种的 C含量、Mn/S 比、微量元素含量（如 Nb、V、Ti）、合金元素（如 Cr、Ni.）含量、钢的高温力学性能和产品性能等有关。对于裂纹不敏感的钢，二冷区上部强冷、下部缓冷；对于裂纹敏感的钢，二冷区从上到下全区缓冷；对于内裂比表面裂纹敏感的钢，二冷区上部缓冷、下部强冷。

76、影响连铸坯传热的因素及二冷目标控制的方法。
答：影响铸坯传热的因素有钢种、钢水温度、结晶器冷却、二次冷却、铸坯断面和拉速等。这些因素决定了连铸坯热量传递过程，即热历程。热历程和铸坯质量直接相关。在铸机设备和操作工艺一定的情况下，影响铸坯热量传递过程的诸因素中，唯一可控制的是二次冷却。
二冷目标控制是按不同钢种、浇注断面和铸坯的凝固传热状态计算沿拉坯方向的铸坯凝固壳厚度生长及表面温度的合理分布，控制各冷却段的冷却水量，使拉坯方向的铸坯表面温度与所浇钢种的目标表面温度相符，以保证铸坯质量。
二次冷却区常分为若干个冷却区段，每段都有一个目标温度值，浇注时根据拉速、铸坯断面尺寸和钢种等工艺条件调节各段的喷水量，使得铸坯均匀冷却且其表面温度接近目标温度。

77、二次冷却的控制方法有哪些？
答：（1）人工配水：开浇前根据钢种设定二冷总水量和各冷却段的水量。浇注过程之中水量不变，或用眼睛观察铸坯表面温度后作适当调整。
（2）比例控制：采用比水量的方法，人工按水表配水。即由Q=Kυ（ υ 为拉速，K 为系数）确定各冷却段的冷却水量，调节阀门使冷却水量与拉速相适应。
（3）参数控制：根据钢种，按 Q=Aυ2+Bυ+C 一元二次方程进行配水。当拉速υ改变时，适时选用预先储存在智能仪表或控制计算机中的相应控制参数 A、B、C，控制各冷却段的水量。
（4）目标表面温度动态控制：考虑钢种、拉速及浇注状态，由二冷配水控制数学模型每隔一段时间计算一次铸坯的表面温度，并与考虑了二冷配水原则所预先设定的目标表面温度进行比较，根据比较的差值结果给出各段冷却水量，以使得铸坯的表面温度与目标表面温度相吻合。这种计算和比较工作是由计算机完成的。
参数法和目标表面温度法是属于动态控制，都考虑了通过二冷各段配水使得铸坯的实际表面温度与目标表面温度相符合，只是后者考虑的影响因素更全一些，除了在线生产的钢种、断面尺寸、拉速以外，还考虑了中间包中钢水温度。目前连铸生产优特品种钢的过程中二次冷却的控制方法大多采用的是第三种控制方法。

78、    液面自动控制的作用是什么？
答：对合金钢而言，采用结晶器液面自动控制有以下作用：（1）稳定拉速，确保铸坯冷却均匀、温控均匀；（2）保正结晶器液面稳定，防止卷渣、皮下夹杂、皮下气泡产生；（3）辅助浇铸，结晶器液面控制技术的延伸，例如自动开浇技术、漏钢预报的运用对浇铸过程实现自动化意义重大。

79、    电磁搅拌装置的作用是什么？
答：电磁搅拌对铸坯质量的改善效果是比较明显的，但因安装位置不同其对铸坯质量的影响也有不同。其主要作用有：（1）对中、高碳钢而言，电磁搅拌对减少铸坯中心偏析非常明显；（2）电磁搅拌对增加等轴晶，改善铸坯的致密度极为有效；（3）对于不锈钢而言，使用结晶器电磁搅拌以后铸坯表面质量大大改善；（4）电磁搅拌对碳化物的形成也有一定的影响。实践证明，随着搅拌强度的增加，大于20μm的碳化物的出现率相应降低。但在二冷区，选择电磁搅拌装置要慎重，否则容易出现白亮带。

80、    结晶器电磁搅拌有几种方式？
答：结晶器电磁搅拌根据线圈放置位置分两种，一种是内置式电磁搅拌，即搅拌线圈放置于结晶器水套内部，和结晶器连成一起进行吊装；一种是外置式电磁搅拌，即搅拌线圈放置于结晶器水套外部，结晶器吊装不影响线圈位置。

81、    结晶器电磁搅拌装置如何选择？
答：在相同搅拌功率的情况下，内置式电磁搅拌和外置式电磁搅拌相比对结晶器钢水的搅拌作用大，或反过来讲，在相同搅拌作用的情况下，外置式电磁搅拌比内置式电磁搅拌能耗高。但另一方面，由于内置式电磁搅拌线圈数量几乎等同于结晶器数量，而外置式电磁搅拌的数量可以根据断面大小相近情况采取多断面共用方式，这样可以大大减少线圈数量，通过实际生产成本核算比较，其综合吨钢成本两者相当。但外置式电磁搅拌带来的好处是更换比较方便，因此，从实际应用来看，外置式电磁搅拌较为普遍。

82、    如何选择液面检测装置？
答：一般原则是当铸坯断面在200mm×200mm以下，建议选择射源式；大于200mm×200mm以上铸坯，若是整体式铜管结晶器时，两种方式均可以，若是组合式结晶器则应该选择电涡流式。

83、电磁技术在连续铸钢工艺中的应用有哪些？
答：电磁技术在连续铸钢工艺中有着广泛的应用，概括地讲可以分为如下几个方面：
（1）电磁力学特性的利用，如铸流约束、电磁制动、电磁搅拌、电磁软接触等；
（2）电磁热特性的利用，如中间包感应加热等；
（3）电磁物理特性的利用，如电磁下渣检测、液面检测等。

84、特钢连铸应用电磁制动技术的目的？
答：随着连铸技术的应用和发展，连铸坯质量越来越受到人们广泛的重视，特别是用户对钢材质量越来越高的要求及国际市场的激烈竞争，使得改善连铸坯的质量成为连铸生产中的重要问题之一。
目的是改变钢液凝固过程中的流动、传热和溶质的分布，进而影响连铸坯的凝固组织。
电磁制动能够降低结晶器内钢液向下冲击的深度，促进凝固前沿非金属夹杂物的上浮，稳定弯月面的波动，促进保护渣的均匀分布。
随着α角的增大，钢液的穿透深度减小，制动对上部旋涡的制动效果更明显，结晶器液面更趋平稳。

85、特钢连铸应用电磁搅拌技术的目的及其搅拌形式？
答：在特钢的连铸过程中应用电磁搅拌的目的是使钢液产生强制流动，使铸坯的高温区与低温区充分混合，加快过热度的导出，均匀钢液过热度，破碎树枝晶，促进非金属夹杂物和气泡的上浮，增加结晶核心及等轴晶数量，减轻中心偏析、中心疏松和缩孔，从而改善凝固组织，提高铸坯质量。
按搅拌位置，电磁搅拌可分为：结晶器电磁搅拌（M－EMS）、二冷区电磁搅拌（S－EMS）和凝固末端电磁搅拌（F－EMS）；
按搅拌方式，电磁搅拌可分为：行波磁场和旋转磁场的电磁搅拌。

86、结晶器电磁搅拌（M－EMS）的效果体现在哪些方面？
答：结晶器电磁搅拌（M－EMS）的效果是：
（1）可以把高温钢流带到弯月面附近，有利于降低振痕深度，提高铸坯表面质量；
（2）有利于夹杂物上浮和被保护渣吸收；
（3）有利于把初期凝固核心带向中心。
M－EMS 一般采用旋转搅拌的方式，使用低频电流以增强电磁力的穿透能力。由于旋转磁场的作用，使结晶器内液芯产生旋转运动，这种运动改善了结晶器内的传热效率，同时也产生了一些有利影响，如液芯的运动均匀了内部钢液的温度，有利于消除过热，有利于坯壳凝固的均匀性，并可防止壳表裂纹。清洗凝固前沿以阻止非金属杂质和气泡夹带到首先凝固的表皮。非金属杂质和气泡的离心分离：通过向心力将它们从表层去除，并聚集在产品的中心，这样使得非金属杂质和气泡漂浮至弯月面变得更容易。弯月面的清洗作用是由于弯月面的凹陷底部保持向上浮的夹杂物并使它离开凝固壳。靠近固相界面上的液体运动，使凝固前沿大量不稳定的树枝状晶被转移入钢液内，一部分被重新熔化，一部分形成等轴晶的生长核心沉积到液相穴底部，这样使铸坯扩大了等轴晶区，可以改善中心疏松和中心偏析。
与简单的热对流相比，搅拌运动改善了从生产轴线到表皮的热传输，因此能加速过热的消散。若液体在液相温度以上过热，则金属凝固以枝晶形式沿着温度梯度方向生长。一旦过热消散，并且液体冷却到介于液相和固相的温度区域时，小的等轴晶开始从液体中析出，这些晶体在进一步的冷却过程中长大、沉淀，接着充满钢液熔池。产品轴向柱状结构的生长停止，不存在凝固搭桥、小钢锭结构和缩孔等问题，并在产品内部区域形成了等轴细晶结构。

87、二次冷却区电磁搅拌（S－EMS）的效果体现在哪些方面？
答：S－EMS 是通过改善凝固过程来获得中心较宽的等轴晶带，从而减少中心疏松和中心偏析。这些改善被认为是由于通过搅拌器产生钢液运动，折了凝固前沿的枝晶，使得液相穴底部变得宽大和圆滑，阻止了柱状晶生长和防止形成凝固桥，从而减少了中心疏松，同时还减少了“小钢锭”结构的形成和降低了中心偏析。

88、如何预防白亮带的发生？
答：当连铸坯进行电磁搅拌时，在搅拌区经常会出现负偏析带。这种负偏析带在硫印片上呈白色，因而也呈白亮带。白亮带是由于钢水流动引起流速变化而形成的。它对于一般钢种不会造成危害，而对于质量有严格要求的钢种应加以限制。
减轻白亮带的途径是优化搅拌器结构，控制搅拌强度，限制钢液流速，以及针对不同钢种选择适宜的搅拌参数，比如采用间隙式搅拌技术，即正转－停止－反转的过程，通过钢流运动方向的改变来达到消除白亮带、减少偏析的目的。

89、连铸坯V形偏析的形成原因？
答：在连铸坯纵剖面的中心等轴晶带，经常会看到 V 形偏析，有时也把这种偏析叫做点状偏析或半宏观偏析。
V 形偏析形成机理是：在凝固初期，首先是柱状晶长大，随着液相穴温度的降低，等轴晶开始长大，发生了柱状晶向等轴晶的转变，此时铸坯中心仍为液体，在对流作用下液相中仍有少量固相，形成一个仍有流动性质的二相区。当二相区流动性质消失后，由于重力和凝固收缩的作用，发生等轴晶的滑动，并形成流动通道。这些通道位于沿浇注方向的 V 形锥体区，晶间浓化的钢液通过这些通道流下，在最后凝固时形成 V 形偏析。
在浇铸高碳及高合金钢时，实践证明，在产品中心虽然有等轴凝固结构，但偏析仍然是问题，即 V 形偏析。因为碳或者合金元素含量越高，液相线和固相线温度相差越大，而且凝固区间越长。在此区间内，凝固末端固体小颗粒聚集增加，残留的液体中碳和合金元素富集，并且金属的凝固收缩使液体相对固体钢运动的驱动力产生作用。偏析液体聚合至轴线并在糊状区域末端形成 V 形偏析的通道。

90、凝固末端电磁搅拌（F－EMS）的定义、作用及使用前提？
答：在钢液完全凝固前的糊状区对其进行搅拌称之为凝固末端电磁搅拌（F－EMS）。F－EMS 能有效地改善铸坯的中心偏析，通过对铸坯心部即对凝固的固液两相区的作用，使心部偏析金属能趋向均匀，且可产生较多的结晶核心，从而产生扩大等轴晶区，细化晶粒的效果。同时未端搅拌可使两相区形成向上的流动，防止等轴晶向下的聚合滑移，形成无 V 形偏析条纹的心部组织，而这种效果是普通 S－EMS 所难以达到的，尤其是对高碳钢而言。
为了获得更好的效果，F－EMS 的使用应满足下列三个前提：
（1）它必须搅动由细小晶粒构成的大等轴区域。这意味着它必须与一个高效、强有力的结晶器搅拌组合使用才能起作用。
（2）必须依据凝固曲线的正确位置，并必须控制好拉速保持恒定。
（3）尽管糊状区直径小而且粘度高，但必须对它进行足够有力和足够长时间的搅拌。如果强度不够，则必须移至流股更高一些的位置。但若高到二冷区搅拌位置时，则对 V形偏析没有作用。

91、良好的电磁搅拌技术的工艺设计应体现在哪些方面？
答：良好的工艺设计应体现在：
（1）良好的冶金效果
①由浸入式水口吐出的过热钢水应尽可能多地滞留在结晶器上部，造成热顶效应，迟缓凝固速度。
②使过热度尽快消失，模拟低温浇铸。
③能获得尽可能大的等轴晶区。
④能显著地减少表面和皮下夹杂物和气孔。
（2）结晶器电磁搅拌位置的选择
适当降低结晶器电磁搅拌位置即搅拌器的安装位置，有利于：
①从浸入式水口吐出的过热钢水，尽可能多地滞留在结晶器的上部。
②弯月面附近的磁场尽可能小。
③弯月面附近保持一定的流动速度，既不能太强也不能太弱。
（3）结晶器电磁搅拌有效作用长度的选择
适当加长结晶器电磁搅拌的有效作用长度，有利于。
①延长钢水在结晶器内的滞留时间，使过热度尽快消失。
②由于钢水旋转作用距离增长，有利于提高搅拌速度。
③减少搅拌器内腔漏磁，并使其中磁场分布均匀，提高搅拌器功率的有效利用程度。
④由于搅拌作用距离增大，可以采用较长距离的弱搅拌，有利于扩大搅拌强度的调控范围，以适应不同钢种搅拌工艺的优化。

92、方坯连铸结晶器电磁搅拌为什么优于二冷区电磁搅拌？
答：从目前发展趋势看，结晶器电磁搅拌技术已取代二冷区电磁搅拌技术而成为主流。目前单独使用二冷区电磁搅拌技术在方坯连铸上已不多见。究其原因大致是：
（1）为生产高品质的铸坯，特别是热送和连铸连轧技术的发展，对铸坯表面和皮下质量提出更高的要求，从结晶器电磁搅拌的冶金效果看，正好能满足这个要求，而二冷区电磁搅拌则勉为其难。
（2）由于结晶器电磁搅拌的位置高于二冷区，结晶器电磁搅拌能产生比二冷区更高的等轴晶率。如果在凝固面前沿有足够的晶核和足够大的温度梯度，那么凝固就会转向等轴晶，结晶器电磁搅拌正好具备这个条件，不过还应注意一个冶金因素即成分过冷对产生等轴晶的重要影响。而实施二冷区电磁搅拌时，铸坯已经有了一定厚度的坯壳，其液芯面积已相对小了，其等轴晶区显然要比结晶器电磁搅拌小一些。
（3）二冷区电磁搅拌改进内部质量的效果大部分已被结晶器电磁搅拌所“涵”盖。结晶器电磁搅拌改进内部质量的机制是：过热度的迅速消失；铸坯温度分布较均匀；等轴晶区扩大。
（4）结晶器电磁搅拌当搅拌强度过强时也会在皮下产生很轻微的负偏析，但不会在铸坯内部产生白亮带，而二冷区电磁搅拌特别是二冷区旋转搅拌不可避免地在铸坯内部产生白亮带，其宽度和亮度随搅拌强度和搅拌时间的提高变得更宽更亮。虽可以采用交替搅拌等方式来减轻白亮带，但难于完全消除。
白亮带是一条成分负偏析带。国内外检验表明，它对最终产品的机械性能没有太大的影响，但对特钢品种、特别是对淬火要求高的钢种是不允许的。无论其对产品性能结果影响的高低，白亮带毕竟是一个宏观缺陷。

93、为什么高碳钢连铸要采用多段组合搅拌？
答：从高碳钢的凝固特征来理解。高碳含量通常有使凝固组织恶化的趋向。高碳钢的液相和固相间的温度区间较大，凝固区间的温度变化也较大，凝固间隙长度增加，粥状区加宽。而高碳钢铸坯的两个主要缺陷即中心偏析和中心缩孔是在粥状区形成和发展的，而且一旦形成将对产品的机械性能和耐腐蚀性能产生有害的影响，如产品中心硬度的异常性、在冷拔或冷挤压过程中的内裂、拔丝时的杯形和锥形断裂以及减少疲劳寿命等等。
宏观偏析是在凝固末期粥状区内的溶质富集的流体由于凝固收缩引起流动，沿粥状内枝晶间通道传输、聚集而成的。显然它极大地受粥状区内流体流动和传质所控制，有时形成中心偏析，有时形成 V 形偏析。前者是由于在其凝固过程中倾向于生成柱状晶组织，产生“搭桥”现象，从而导致中心偏析，其形成机理可以用“小钢锭”的凝固模型来解释；而后者是由于在其凝固过程倾向于等轴晶组织时产生的，可以用 V 形偏析的凝固模型来解释。
在 V 形偏析的凝固模型中，从等轴晶凝固到完全凝固的时间间隔称局部凝固时间，碳含量越高，则该时间间隔越长，而中心偏析的严重程度与该时间间隔长度有关。因此，减少中心偏析的机理是提高凝固率，减少局部凝固时间间隔；在中心区分散偏析斑点；使粥状区变窄。
根据上述宏观偏析减少机制，控制宏观偏析的主要途径是：
（1）促进柱状晶向等轴晶转化，产生宽而细的等轴晶，使之能致密充填凝固末端；
（2）减小二次枝晶臂间距，以控制粥状区的穿透性；
（3）尽量增加粥状区的长度，并保持其流动性以及温度和成分的均匀性；
（4）阻碍钢水在枝晶间的渗透和偏析槽的形成。
要达到上述目的，采用 M＋F－EMS 组合搅拌技术是最为有效的。实践表明，M－EMS能大幅度降低过热度并产生宽的等轴晶区，而 F－EMS 对增加等轴晶区影响不大，但能细化等轴晶；M－EMS 虽能减少中心偏析，但对 V 形偏析影响不大，而 F－EMS 则能消除 V 形偏析；M－EMS 可以减少中心偏析的偏析程度和峰值，但对其平均值影响不大，而 M＋F－EMS 组合无论对中心偏析的变化和平均值都显著减小。

94、为什么搅拌小断面铸坯的搅拌的电流强度要比大断面铸坯要大？
答：电磁搅拌器类似于异步机的锭子，其铁心总是有限长度的，而其内径又很大，即电磁气隙比异步电机的大得多。因此，由搅拌器激发的磁场在铁心上下两端部和磁极间短路即漏磁，导致搅拌器内腔中磁场分布极不均匀，由铁心表面向中心急剧衰减。由此可以想象，断面大的铸坯靠近铁心，其经受的磁场强一些，电磁力也就大一些；而小断面铸坯离铁心远些，所经受的磁场弱一点，电磁力也就小一点。而对同一钢种而言，两者要获得相当的冶金效果，搅拌所需电磁力大体上是一样的。因此搅拌小断面铸坯的搅拌强度比大断面铸坯要大一些。

95、结晶器液位控制的目的是什么？
答：（1）减少和避免漏钢、溢钢，稳定生产操作；
（2）防止浮在结晶器液面上的夹杂物卷入铸坯，避免在铸坯表面和内部产生夹杂缺陷；
（3）防止结晶器保护渣不均匀流入、避免产生裂纹、渣条痕等表面缺陷；
（4）使铸坯初期凝固稳定，保证在结晶器内部产生均匀的凝固壳。

96、结晶器液位检测方法和衡量指标主要有哪些？
答：结晶器液位检测方法主要有：同位素法、涡流法、电磁法、热电偶电极法、浮子法、红外光学法、激光法、工业电视法、微波法等多种。
评价液位检测系统可以通过以下四个指标进行衡量：操作安全性、检测精度、响应速度、检测范围。
各种液位检测方法，检测指标方面互有长短，还没有一种检测方法能够囊括这四个指标，占有绝对优势。如光学检测方法，检测范围较宽，响应速度较快，也较为安全，但易受干扰影响。同位素法精度较高，响应速度也较快，但检测范围有限，同时在安全性问题上一直不易被人们接受。实际上，同位素液位检测方法经过的发展周期最长，技术已较为成熟，在正确操作下不会对人体造成伤害。

97、 保温坑热装和直接热装有什么不同？
答：（1）保温坑热装是热送热装工艺技术中的初级形式，对生产计划管理影响较小，连铸及热轧间的生产相对独立。铸坯装入温度较低，节能效果不明显，但其容易操作，在连铸及热轧投产初期或生产不太稳定时或更换频繁时，是一种较容易实现的工艺技术。
（2） 直接热装是热送热装工艺技术中高级形式，在生产能力、生产顺序、生产时序方面要求连铸和热轧完全匹配。任何一方的故障会马上影响另一方的正常生产。因此实现的难度很高，但其直接节能效果十分明显。
实际生产中常将直接热装与保温坑热装工艺技术混合使用，既保证了生产的连续性，节能效果也很好。

98、 为什么在热送时铸坯会产生热脆现象？
答：对一些钢种进行热送热装时，常常出现表面缺陷，缺陷是以晶间裂纹形式出现的。其与ALN或VCN、NbCN在奥氏体晶界析出有关。ALN在奥氏体中析出速度很慢，当奥氏体向贴素体转变开始后，速度大大提高。大部分ALN是在约600～900℃时析出速度最大，实际的温度范围取决于碳含量及合金元素含量。ALN析出时，细小的ALN集中在γ晶界，阻止了金属热变形过程中晶界的移动，机械应力在晶粒边界聚集，当应力值超过晶粒之间亲和力时，就产生了晶界裂纹。

99、 哪些钢种在热送热装时会出现热脆现象？
答：所有C含量在0.3%以下的碳钢和C-M钢、所有表面硬化钢，以及许多具有细晶组织的合金钢，全镇静钢均会出现热脆现象，特别是含残余氮及杂质元素较高的电炉钢。   

100、 怎样防止铸坯在热送热装时出现裂纹？
答：可以采取以下措施：
（1） 将铸坯快速冷却至500℃，可有效抑制氮化物析出；
（2）γ→α相变可以消除已析出的ALN的影响；
（3）快速冷却所形成的细晶组织有利于减轻其他因素引起的热脆性。