请教一些关于喂丝球化遇到的问题

1234lixin

      不知道坛子里用喂丝球化的多不多，我们公司17年环保最严的时候上了喂丝球化，其实一开始效果还不错，产品也没什么问题。但是今年以来很多产品出现了内部疏松，比如一个轴承盖加工后在进水口的位置钻孔后可以看到孔壁有明显缩松，比例基本在20%左右。我从实际分析有两个方面的原因，一个是型砂，我们是disa线，两个储砂罐加起来才120吨的样子，砂子还来不及发酵就循环走了，所以我们型砂性质一直不好，强度才150多。所以这个QT500-7的轴承盖在浇注后型砂抵抗了不了球铁的膨胀导致缩松。这是我分析的原因。但是后面大家怀疑是不是喂丝球化的问题，就用冲入法的铁水来浇注，同样的成分浇注出来加工，缩松比例在1%的样子，所以现在问题就出来了，虽然型砂肯定是有原因的。但是实际情况好像喂球化的铁水问题更大。
) `/ Y+ R0 r  [4 w5 a      不知道大家遇到过没有，麻烦大家一起分析一下。
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老翻砂匠

1234lixin 发表于 2020-3-16 16:20
$ c. M* c: I, C4 }* @前辈说的是，当时我们上喂丝球化一方面是现场浇注工位离炉台较远，二一个也是刚好赶上环保风暴。期初效果 ...

喂丝法工艺的最大优点在于环保方面（其实，盖包法工艺的环保也绝对是OK的），其次是相对来讲比较稳定，其它的，仁者见仁，智者见智。但对于镁的吸收率、综合成本，并没有多大的优势，还有一个致命的问题，就是氧化镁要高得多！所以，对于有些铸件，喂丝法工艺并不合适~

还是实事求是比较好，很多专家已经将此工艺吹过头了！

1234lixin

老翻砂匠 发表于 2020-3-16 16:29
喂丝法工艺的最大优点在于环保方面（其实，盖包法工艺的环保也绝对是OK的），其次是相对来讲比较稳定，其 ...

2 b; n) _& q( w+ r3 R: {8 n% k' O9 C对，我怀疑现在的质量问题就是氧化镁过多造成的，所以试用15mg以后疏松问题解决了。而且从吸收率来看15mg的吸收率更高。30mg太高 了，mg更多的是反应更剧烈造成氧化的更严重了，其实吸收的比冲入法低20%左右。

我本善良

这个简单啊，请教论坛的范范就可以啊。范恋雪，你找他就可以。

Mr.Sun

我们也是的，不过不严重，中间还用过一段，含镧的球化线。残Mg你们控制多少？我们一般0.035-0.04吧，

老翻砂匠

不妨做一下对比回忆，现在用的丝与当初用的丝是同一家、同一个规格的吗？其次是，前后的原汤与喂丝工艺参数是否基本相似？还有就是残余稀土多少？

论坛的范恋雪是绝对的行家，如果方便，可以咨询～
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1234lixin

Mr.Sun 发表于 2019-12-23 11:34
我们也是的，不过不严重，中间还用过一段，含镧的球化线。残Mg你们控制多少？我们一般0.035-0.04吧， ...

我觉得跟残Mg关系不大，因为以前缩松不高的时候残Mg高的有0.05了，现在残Mg0.035-0.04了，反而缩松多了。

铸造小狗

1234lixin 发表于 2019-12-23 13:41
3 {" a) m) b& F7 v6 T: Z# i我觉得跟残Mg关系不大，因为以前缩松不高的时候残Mg高的有0.05了，现在残Mg0.035-0.04了，反而缩松多了。 ...

就按照老翻砂师提的排查吧，想必会找到真相的，毕竟不是太复杂的事！

铸造小猫

提一个大家可能忽略的地方，配料比例的变化，喂丝的优势可以大量吃回炉料，经过1-2年的循环，部分微量元素的含量估计已经累积起来了，这一块可以去关注下。
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卡不死

1234lixin 发表于 2019-12-23 13:41
* S( ^5 ^$ B3 M# ]我觉得跟残Mg关系不大，因为以前缩松不高的时候残Mg高的有0.05了，现在残Mg0.035-0.04了，反而缩松多了。 ...

* E1 k7 B% s3 x0.5残镁不高吧，我这里之前0.6甚至0.7都有。现在好点，0.4到0.6

卡不死

有条件直接对比一下，这个应该不难吧。浇注同样产品，同样配方，冲入和喂丝直接对比

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结合实际，找变化点

铸造小狗

卡不死 发表于 2019-12-24 17:21
# a8 T. W4 b  i% r" d. |! y  s& A0.5残镁不高吧，我这里之前0.6甚至0.7都有。现在好点，0.4到0.6

那你此时的残余稀土多少？铈、镧、……

1234lixin

铸造小猫 发表于 2019-12-24 01:02
* j3 Q( u0 J% I9 a& r! _2 C" r提一个大家可能忽略的地方，配料比例的变化，喂丝的优势可以大量吃回炉料，经过1-2年的循环，部分微量元素 ...

我感觉小猫老师可能说到点子上了，因为我们刚好用了喂丝球化2年

铸造小猫

1234lixin 发表于 2019-12-25 15:28
我感觉小猫老师可能说到点子上了，因为我们刚好用了喂丝球化2年

如果是这样，我觉得可以做下对比测试，用冲入法的配料比例加上硅铁去调整成分，然后用喂丝法干一下，看废品率有啥变化
3 Q' q* [1 N0 }9 O" K如果真的是回炉料造成的，那就要考虑调整配料比例了

1234lixin

铸造小猫 发表于 2019-12-26 10:54
# ]9 U: O5 b( O/ j9 f6 {如果是这样，我觉得可以做下对比测试，用冲入法的配料比例加上硅铁去调整成分，然后用喂丝法干一下，看废 ...

我觉得这个对比可能要用生铁废钢来做，或者用冲入法的回炉料加废钢来做。因为喂丝法的回炉料一直加的比较多，炉料配比和冲入法的配比是不一样的，只保证炉后Si一致而已。我下来做个验证，有结果来给大家汇报一下做个参考。

铸造小猫

1234lixin 发表于 2019-12-26 20:14
/ [; q! {9 p( k8 F. \9 @3 G我觉得这个对比可能要用生铁废钢来做，或者用冲入法的回炉料加废钢来做。因为喂丝法的回炉料一直加的比较 ...

举个例子，冲入法可能是生铁：回炉料：废钢是60：20：20，喂丝法是10：60：30，随手写的，那么可以按冲入法的去配料，然后加硅铁调整硅含量，不同的球化处理工艺，原铁水除了硅含量不一样，别的应该是一样的。
9 ]- S7 w  b, F( I可以交叉对比看下，寻找到问题的根源在哪儿。
如果确定是回炉料中的微量元素累积造成的，那估计只能考虑大比例废钢或者加入低硅的高纯生铁来解决问题的。
* ~# y6 A/ |( j" w0 s9 r  c, f这个问题在其他产品上出现了吗？

1234lixin

铸造小猫 发表于 2019-12-27 02:17
举个例子，冲入法可能是生铁：回炉料：废钢是60：20：20，喂丝法是10：60：30，随手写的，那么可以按冲入 ...

牌号低于500的都出现了，牌号600的没问题。还有我们产品浇注后大概一分钟就能看出砂型张开了，disa线，能透过砂型间隙看到里面红色的铁水。我怀疑砂型不能抵抗膨胀导致的疏松。只能说铁水肯定也有问题，只是如果砂型质量好的话可以抵抗这个膨胀，降低膨胀的程度。

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之前铸型浇注后一直有涨裂现象吗？

铸造小狗

1234lixin 发表于 2019-12-27 11:42
1 {, E& l5 j5 A# \9 N牌号低于500的都出现了，牌号600的没问题。还有我们产品浇注后大概一分钟就能看出砂型张开了，disa线，能 ...

9 [( x# _: f9 j- J1 x相应的型砂检测数据有吗？

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专业解决(球铁件、灰铁件)缩孔、疏松、漏气、冷隔水纹。有诚意先签约交费，非诚勿扰。

老翻砂匠

wx_nUuyz8Mu 发表于 2019-12-29 10:48
$ l6 h; L0 z# v" I5 W专业解决(球铁件、灰铁件)缩孔、疏松、漏气、冷隔水纹。联系电话:18169429743。微信同号。有诚意先签约交费 ...

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