纳士达 都百特 鑫工艺

热加工行业论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始


12
返回列表 发新帖
楼主: 孤独寒松

[交流] 铸件表面发红是怎么回事?

  [复制链接]
  • TA的每日心情
    开心
    2 小时前
  • 签到天数: 802 天

    连续签到: 11 天

    [LV.10]以坛为家III

     楼主| 发表于 2012-10-23 21:07:46 | 显示全部楼层
    回复 20# 冰与火之歌


        我们是锆英粉砂做的面层,以前白刚玉粉砂做面层。
    而现在锆英粉砂做的面层就是这样的现象,很难理解!
  • TA的每日心情
    开心
    2020-8-31 17:31
  • 签到天数: 37 天

    连续签到: 1 天

    [LV.5]常住居民I

    发表于 2012-10-26 20:13:12 | 显示全部楼层
    回复 18# jaguarxj220

        看到老兄的内容,又学到了很多。我们每月都生产这种材质的铸件,主要是薄壁件为主,浇注温度高。当然熔炼温度更高,
    暂时还没有出现蓝色的这种状态。
  • TA的每日心情
    开心
    2 小时前
  • 签到天数: 802 天

    连续签到: 11 天

    [LV.10]以坛为家III

     楼主| 发表于 2012-11-2 22:20:23 | 显示全部楼层
    回复 22# gavin


        朋友好,本届论坛在杭州开年会,你会去吗?我会去的。
    你要是去的话,我很想见见你!
    我总觉得,你的技术方法很实用,能够解决实际问题!
  • TA的每日心情
    开心
    2020-8-31 17:31
  • 签到天数: 37 天

    连续签到: 1 天

    [LV.5]常住居民I

    发表于 2012-11-3 09:39:42 | 显示全部楼层
    回复 23# 孤独寒松


        寒松老师,一直以来在论坛看您的帖子,您对精密铸造存在的问题分析非常深刻,一直以来非常期待能见到您,认识您这位精铸行业的前辈。
    可是非常遗憾,这次聚会过不去了,主要是因为单位事情太多,现在也是忙得不可开交,其实我现在的工龄不及您的三分之一,并且是在小厂子里面。
    只有自己瞎捉摸。路子走的很艰难,今后我会一直关注您的帖子和问题。多多向您学习。
  • TA的每日心情
    开心
    2 小时前
  • 签到天数: 802 天

    连续签到: 11 天

    [LV.10]以坛为家III

     楼主| 发表于 2012-11-3 10:58:52 | 显示全部楼层
    本帖最后由 孤独寒松 于 2012-11-3 11:01 编辑

    回复 24# gavin

    朋友,你太客气了。
    我只不过是多做了两年铸造而以,经验稍多了一点,另外见到的也多。
    希望以偶有机会的话多多交流。
    对了,你可以加我的QQ。
    你这个朋友交定啦!
    190284111
    记得加哦
    加我的时候记得注明你的昵称,不然,我不会加。
  • TA的每日心情
    无聊
    2020-9-22 11:12
  • 签到天数: 29 天

    连续签到: 1 天

    [LV.4]偶尔看看III

    发表于 2012-11-5 13:20:16 | 显示全部楼层
    为何没有人查一下异常物质的成分呢?
  • TA的每日心情
    开心
    2016-6-30 09:38
  • 签到天数: 1 天

    连续签到: 1 天

    [LV.1]初来乍到

    发表于 2012-11-6 17:12:38 | 显示全部楼层
    回复 3# 孤独寒松


    老兄!上面的两款出品率不是很高吧!这两款铸件2003年的时候我也做过的哈!
  • TA的每日心情
    无聊
    2020-10-4 09:03
  • 签到天数: 197 天

    连续签到: 1 天

    [LV.7]常住居民III

    发表于 2012-11-10 12:37:01 | 显示全部楼层
  • TA的每日心情
    开心
    2024-4-26 14:37
  • 签到天数: 226 天

    连续签到: 1 天

    [LV.7]常住居民III

    发表于 2012-11-11 11:00:30 | 显示全部楼层
    我们做潮模砂铸铁件有时在抛丸后的铸件上也会出现局部发红的现象。
  • TA的每日心情
    开心
    2 小时前
  • 签到天数: 802 天

    连续签到: 11 天

    [LV.10]以坛为家III

     楼主| 发表于 2012-11-13 14:32:26 | 显示全部楼层
    氧化铁皮概述

    钢材锻造和热轧热加工时,由于钢铁和空气中氧的反应,常会大量形成氧化铁皮,造成堆积,浪费资源。如果对这些资源合理利用,可以降低生产成本,同时可以起到环保节能作用。氧化铁皮的主要成分是Fe2O3、Fe3O4、FeO。其中,氧化铁皮最外层为Fe2O3,约占氧化铁皮厚度10%,阻止氧化作用;中间为Fe3O4,约50%,最里面与铁相接触为FeO,约40%。   一般氧化铁皮的层次有三层:最外一层为Fe2O3 ,约占整个氧化铁皮厚度的10%,其性质是:细腻有光泽、松脆、易脱落;并且有阻止内部继续剧烈氧化的作用;第二层是Fe2O3和FeO的混合体,通常写成Fe3O4,约占全部厚度的50%;与金属本体相连的第三层是FeO,约占氧化铁皮厚度的40% ,FeO的性质发粘,粘到钢料上不易除掉。经大量调查,热轧钢板铁皮呈红色的钢种Si含量较高,Si>0.2%时红锈相对重一些,呈蓝灰色的钢种Si含量较低。以相同热轧工艺进行轧制试验,其结果与上述调查结论相符。Si≤0.07%红色氧化色可基本消除,对于厚规格Si还要更低些(Si≤0.05%)。由此,降低Si含量是解决红锈问题紧有效的办法。   (1) 含Si量较高的钢,由于铁皮中气孔直径大,空冷时的裂纹容易在氧化铁皮厚度中间停止,除鳞时裂纹与基底金属相平等传播,导致基底金属侧的氧化铁皮易残留下来,所以氧化铁皮剥离性不好(如图1)。由于氧化铁皮易残留,导致随后的氧化过程中,Fe2O3比例高,使氧化铁皮呈红色。含Si 0.2%以上的钢,由于加热时在氧化铁皮与基底金属界面产生层状的Fe2SiO4,界面温度在Fe2SiO4的凝固温度1170℃以下时,铁皮对基底的着力增强,剥离性更差,导致红色更重。   2)对于Si≤0.05%的C-Mn钢,氧化铁皮中气孔小,分布比较均匀,由空冷引起的热应力使氧化铁皮产生裂纹,低Si钢氧化铁皮中由于气孔小,应力松弛缓小,裂纹就沿气孔扩展到基底金属界面。除鳞时,热应力就在氧化铁皮和基底金属界面作为剪切力起作用,使氧化铁皮从基义金属上剥离开。   由于高温时铁皮剥离性好,在随后的氧化过程中导致铁皮中FeO比例较高,使铁皮呈蓝灰色。   对于边部100mm以内红色相对重一些是由于板坯出炉后边部冷速较快,造成边部温度比中部低,导致除鳞时FeO比中部残留多,所以边部红色相对中部重一些。   卷取前钢板表面覆盖一层冷却水,阻止空气中O2与钢板接触,有利于防止出现红色氧化色。   卷取后钢卷冷却慢(或钢板厚)红色氧化色较重。由于较厚的钢板,层冷时表面与芯部存在温度梯度,卷取后钢板表面温度回升,钢卷冷速较慢,与O2反应充分,Fe2O3比例更大,所以红色相对重一些。
  • TA的每日心情
    开心
    2 小时前
  • 签到天数: 802 天

    连续签到: 11 天

    [LV.10]以坛为家III

     楼主| 发表于 2012-11-13 14:35:18 | 显示全部楼层
    回复 28# 混元太极


        非常感谢朋友的支持很帮助,这次论坛杭州聚会很期待与哥们见面,遗憾是你没有去。
    很期待有机会与你这个高手见见面!
  • TA的每日心情
    奋斗
    2024-9-5 10:13
  • 签到天数: 69 天

    连续签到: 1 天

    [LV.6]常住居民II

    发表于 2013-9-29 00:00:01 | 显示全部楼层
    回复 10# 孤独寒松


        松哥,铁的金属活动性没有铝强吧 铁是不能还原铝的氧化物吧??反之是能实现的
  • TA的每日心情
    开心
    2 小时前
  • 签到天数: 802 天

    连续签到: 11 天

    [LV.10]以坛为家III

     楼主| 发表于 2013-9-29 08:37:29 | 显示全部楼层
    回复 20# 冰与火之歌


        哥们,从今年的生产实践中得到验证,铸件表面发红,是制壳面层用刚玉粉就会发红,制壳面层用锆英粉就不会发红。


    你的说法是正确的啦!
    您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

    本版积分规则

    QQ|手机版|Archiver|热加工行业论坛 ( 苏ICP备18061189号-1|豫公网安备 41142602000010号 )
    版权所有:南京热之梦信息技术有限公司

    GMT+8, 2024-11-24 10:50 , Processed in 0.174200 second(s), 20 queries .

    Powered by Discuz! X3.4

    Copyright © 2001-2020, Tencent Cloud.

    快速回复 返回顶部 返回列表