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皮下气孔的产生，是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的高度重视。 & ^: }7 r* f: s4 t% K/ D; p
! ]; k: |8 C- C9 I' ?9 N( ~ 一、原材料方面
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1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。
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2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。7 l, O- N/ q( J+ P5 p) G
: b7 B1 K0 E- `) q' |; W* Y 3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。+ C' B3 w1 ~. p7 ~- [
, S* C8 ]. K" F, O; C; e$ R 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。
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5 j0 a, m" {* v1 h! I! V% s# g. w' G 5、原材料长度要控制在300-400mm左右。! ^5 C9 q: G$ D# C. \+ p' L1 i
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二、铁水熔炼方面
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; s: @8 Q- ?" u- Z/ }( Z& e- z; v 1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧化。9 e7 i2 r0 q) _1 L
0 ?" Q0 g1 K6 V( B2 w. F 2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。( p* {; T( w0 T5 U# i
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3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶化，成为“死水”。
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4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。
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5、禁用不符合标准的增碳剂。
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! t0 | i& S7 c0 Y% @三、孕育剂方面 5 o, b8 b# D( V+ J9 h1 q: a2 e
: B/ ~; Y7 L$ J 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水。) N! O, J7 q) }4 D& I
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2、孕育剂粒度5-10mm.
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3、孕育剂含铝量<1%
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1 X# }1 \; P+ }' j四、浇注方面
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1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。$ \4 R5 ~; e* t
+ p. h% S# T a6 a' K+ K 2、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵入。
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3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。
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& v$ v4 N+ r' H( h u1 L 4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。
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1 V6 e, j+ @. Q9 g0 A4 R; [3 \# k五、混砂方面
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0 ]! r- d0 ^4 D8 V. L; k 1、严格控制型砂水分不大于3.5%。
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& A" e" _" a! e/ T/ r' [5 F( s 2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90。+ {- q u) b0 h) c& o5 l+ N2 ~
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3、选用优质膨润土和煤粉。 / ~1 j/ x& L7 y) _6 w/ k% u6 k, Q: i
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4、按规定配入新砂。 & W% ^% N, H7 R: l7 g
+ P0 `5 T. F! W7 x$ C 5、每天混砂结束，要将多余型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。1 B9 U& @1 j$ R3 X( |6 ]. ?0 d
6 s+ v3 `( t G& u# I1 P7 T六、模具和造型方面
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1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。
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2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压力。" K' G2 T Y8 F. A( W$ l
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3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。
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/ `1 |+ D3 S& D& v8 p! a. l七、制芯方面 3 S6 }6 K" w7 q: u4 A0 A8 }
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1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。
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2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%. 9 F! O, b/ n; m& c- O6 m- w
/ I/ M3 C6 \8 Y4 o. ?; S7 X2 Q! p 3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。 0 W' r1 T# } a9 Q* @
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4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。
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