中频炉熔炼灰铁的工艺、质量控制浅论【转帖】

老翻砂匠

摘要：针对中频炉熔炼灰铁的特点和电炉铁水的特性，分析了原材料选用、炉料配比、化学 成分、增碳率、熔炼温度、孕育处理等对灰铁的强度和性能的影响，阐述了中频炉熔炼灰铁的 工艺、质量控制及改进，指出高纯净度铁水对于确保灰铁铸件高质量和高性能的重要性，希望 藉此达到提高灰铁铸件的质量和性能、减少或消除铸造缺陷、降低废品率的目的。   关键词：灰铸铁；中频炉熔炼；工艺、质量控制

       在现代铸铁生产中，冲天炉因环保问题正被逐步关停，大多数铸造企业改用中频炉熔炼铸铁。 与冲天炉相比，中频炉熔炼工艺相对简单；铁水的化学成分和温度容易控制，不增碳不增硫有利于 低硫铁水的获得；环境污染小，炉前冶炼的工作环境和劳动强度也大为改善；利用夜间电价低谷熔 炼，生产成本可大致与冲天炉相当；同样化学成分的铁水、同样的铸型浇注的铸件，中频炉比冲天 炉熔炼的灰铁强度和硬度高；中频炉铁水比冲天炉铁水过热温度高、流动性差，并具有以下不良特 性：铁水的晶核数量少，过冷度、白口和收缩倾向大，铸件厚壁处易产生缩孔和缩松，薄壁处易产 生白口和硬边等铸造缺陷。在亚共晶灰铸铁中,A 型石墨数量极易减少,D、E 型石墨及其伴生的铁素 体数量增加,珠光体数量少。所有这些再加上日常生产中的一些不当因素，都在生产中表现为铸件 质量的波动,影响了铸铁的正常生产。

       针对中频炉熔炼灰铁出现的新问题,笔者克服了电炉熔炼工艺、技术资料少,实践、探索难度大 等诸多困难，逐步摸索和总结积累了一些生产技术经验和体会,期望能对正处于艰难经营和转型升 级阵痛中的中小铸造企业提供微薄帮助。

1．原材料的选用及炉料配比

      炉料优劣直接影响铁水的质量,中频炉熔炼灰铁对于炉料的清洁程度和干燥要求较高,炉料不 干净、含有有害元素或熔炼控制不好，会导致铁水氧化和纯净度低,严重恶化铁水的冶金质量,影响铸铁的基体组织和石墨形态,引起孕育不良、白口和缩松倾向大、气孔多等问题。因此应强化对原 辅材料的管理,严禁使用锈蚀严重、有油污的炉料。同时，为提高铁水的纯净度和稳定铁水的化学 成分,应选用碳素钢废钢做炉料,并使其在炉料配比中占 50%以上；对于回炉料应选用同材质铸件浇 冒口,并清理掉粘附的型砂和涂料后再使用,使用量以 40%左右为宜；废铁屑也应是同材质铸件机加 工铁屑；对于生铁,因其中的杂质和微量元素以及组织缺陷都具有遗传性,应选用来源稳定、干净少 绣、有害元素低、最好是 Z18 以上牌号的铸造生铁，这样的生铁生产的铸件内在质量好且稳定,不 要轻易变换生铁的来源,否则对于使用存在不合格因素的炉料而可能引起的质量问题将防不胜防, 并且生铁的加入应在熔炼初期加入为好,配比可占15%，以利于改善铸铁的石墨形态；增碳剂应选用 商品石墨增碳剂或经高温石墨化处理过的增碳剂,并在熔炼中尽量早加,使增碳剂与铁水直接接触, 且有充足的时间熔化吸收；铁合金和孕育剂应化学成分合格、粒度适宜。配料时应预先根据炉料配 比及材料成分计算出 C、Si、Mn 等元素的含量,不足的部分用增碳剂和铁合金调整。在熔炼后期成 分微调时，如果 C 含量偏低可加生铁增碳；若 C 含量偏高可加入废钢降碳。

2．化学成分的影响

       碳和硅是强烈促进石墨化元素，C、Si 偏高，会导致石墨粗化、铁素体量增多、珠光体量减少， 铸铁的强度和硬度下降。铸铁基体的强度是随珠光体量的增加而提高的,因此，在高强度灰铁中，C、 Si 含量应在一定范围内适当降低，在保证获得灰口的同时，有利于细化石墨、促进形成珠光体、提 高力学性能。碳当量 CE 和 Si／C 比显著地影响灰铁的组织和性能，选定适当的 CE 和 Si／C 比，对 改善铸铁的组织、提高铸铁的性能是有利的。CE 是影响灰铁铸件内在质量的最主要的因素，CE 提 高可大大改善铸铁的铸造性能，减少白口、缩孔、缩松和渗漏缺陷，降低废品率，这一点对于薄壁 铸铁件尤为重要。但 CE 过高，石墨析出数量增加，铁素体化倾向明显，会降低铸件的抗拉强度和 硬度，铸件厚壁处因冷却速度慢，易产生晶粒粗大、组织疏松缺陷；如果 CE 过低，铸件薄壁处易 形成局部硬区，导致加工性能变差。因低 CE，灰铁组织中易出现共晶莱氏体及 D、E 型过冷石墨， 致使铸造性能降低、铸件断面敏感性增大和内应力增加、硬度上升。适当的提高 Si／C 比，可提高 铸铁的强度，改善铸铁的切削加工性能。在相同的条件下，不同的 Si／C 比能使铸铁的力学性能和 组织产生较大的差异。当 CE 一定时，Si／C 值从 0.6 提高到 0.8，灰铁的强度和硬度出现峰值；当 Si／C 值一定时，灰铁的强度和硬度随 CE 的增大而降低。在生产现场严格控制 CE 的同时，应选择 和控制适宜的 Si／C比。中频炉熔炼灰铁的 CE应高于冲天炉 0.3%左右， C含量应高于冲天炉约 0.1%， 并控制 Si／C 比在 0.6~0.7 附近，使铸铁保持合适的硬度和较高的抗拉强度。

         锰和硫是稳定珠光体、阻碍石墨化的元素，锰能促进和细化珠光体，锰量增加可提高铸铁的强 度和硬度以及组织中的珠光体含量，锰能促进生成和稳定碳化物，并能抑制 FeS 的产生。锰还和硫 形成高熔点的化合物作为异质形核，细化晶粒，所以锰在高牌号灰铁中使用量加大。但锰量过高， 又影响铁水结晶时形核，减少共晶团数量，导致石墨粗大，并产生过冷石墨，又会降低铸铁的强度。 硫在灰铁中属于限制元素，适量的硫在石墨的生核和成长中起积极而有益的作用，可以改善灰铁的 孕育效果和机加工性能。中频炉熔炼灰铁，为了确保孕育效果，一般要求 w(S)≥0.06%，S 含量适 当提高，能改善石墨形态、细化共晶团，使片状石墨长度变短、形状变弯曲、端部变钝，减弱石墨 对基体的割裂破坏作用，从而提高铸铁的性能。所以，硫在灰铁中不是越低越好。而磷在灰铁中一 般是有害元素，易在晶界形成低熔点的磷共晶，造成铸铁冷裂。因此，在灰铁中通常磷越低越好， 对于有致密性要求的铸铁件，磷量应低于 0.06%。

        在实际生产中，应根据灰铁铸件的牌号、壁厚、结构复杂程度等因素优化化学成分设计，严格 控制各元素的波动范围，这对于保证灰铁铸件的质量和性能非常关键。

3．中频炉熔炼灰铁的工艺、质量控制及改进

3.1  增碳率的控制和增碳剂的使用

       对于中频炉熔炼灰铁，许多人都以为只要炉前控制住铁水的化学成分和温度，就能熔炼出优质 铁水，但事实并非如此简单。中频炉熔炼灰铁的重中之重是控制增碳剂的核心作用，核心技术是铁 水增碳。增碳率越高，铁水的冶金性能越好。这里所说的增碳率，是铁水中以增碳剂形式加入的碳， 而不是炉料中带入的碳。生产实践表明，在炉料配比中生铁比例高，白口倾向大；增碳剂比例增大， 白口倾向减小。这就要求在配料中要多用廉价的废钢和回炉料，少用或不用新生铁，这种采用废钢 增碳工艺的铁水中存在大量细小的弥散分布的非均质晶核，降低了铁水的过冷度，促使了以 A 型石 墨为主的石墨组织的形成。同时，生铁用量的减少，也减小了生铁粗大石墨的不良遗传作用，而且 灰铁的性能也随着废钢用量的增加而提高。在实际生产中就曾发现，在废钢用量约为 30%的情况下， 同样用废钢、回炉料、新生铁做炉料，在化学成分基本相同时，中频炉熔炼的灰铁比冲天炉熔炼的 性能低，强化孕育效果也不明显，这就是废钢用量少、增碳率低的缘故。由此足见增碳对于保证灰 铁的熔炼质量、改善铸铁的组织与性能的重要性。

       灰铁的性能是由基体组织和石墨的形态、大小、数量及分布决定的，改变石墨形态是改变铸铁 性能的重要途径。相比而言，基体组织较容易控制，它主要取决于铁水的化学成分和冷却速度。但 石墨形态却不容易控制，它要求铁水的石墨化程度要好。而奇怪的是只有新增碳才参与石墨化，炉 料中的原始碳并不参与石墨化。如果不用增碳剂，熔炼出的铁水虽然化学成分合格，温度也合适， 孕育也合理，但铁水却表现不佳：看似温度较高，流动性却不太好，缩孔、缩松倾向大，易吸气， 易产生白口，截面敏感性大，铁水夹杂物多。这些都是铁水增碳率和石墨化程度低造成的。

        碳在原铁水中的存在形式主要为细小的石墨和碳原子，从细化石墨的角度考虑，原铁水中不希 望有过多的碳原子，其势必会减少石墨的核心数，并且碳原子在冷却过程中更易形成渗碳体，而细 小的石墨可以直接作为非均质形核核心。细化石墨、增加核心是实现铸铁高性能的关键，增大增碳 剂用量可以增加形核核心数量，进而为细化石墨打下坚实的基础。

因此，在实际生产中应强调增碳 剂的使用和增碳效果：①增碳剂的吸收率与其 C 含量直接相关，C 含量越高，则吸收率越高。②增 碳剂的粒度是影响其溶入铁水的主要因素，实践证明，增碳剂的粒度应以 1~4mm 为好，有微粉和粗 粒增碳效果都不好。③硅对增碳效果有较大影响，高硅铁水增碳性差，增碳速度慢，故硅铁应在增 碳到位后加入，要遵循先增碳后增硅的原则。④硫能阻碍碳的吸收，高硫铁水比低硫铁水的增碳速 度迟缓很多。⑤石墨增碳剂能提高铁水的形核能力，吸收率也比非石墨增碳剂高 10%以上，故应选 用低氮石墨增碳剂。⑥增碳剂的使用方法推荐使用随炉装入法，即先在炉底加入一定量的小块回炉 料和废钢，然后把增碳剂按配料量需要全部加入，上面再压一层小块废钢和生铁，之后再边熔化边 加炉料。此法简便易行，生产效率高，吸收率可达 90%。如果增碳剂的加入量很大，可以分两批加 入，先加 60%~70%于炉底废钢垫层上，剩下的在继续加废钢的过程中加入。在铁水温度 1400~1430 ℃时也可加增碳剂，目标是要把铁水 C 含量增至达到牌号要求上限。⑦增碳剂的加入时间不可过迟， 在熔炼后期加入增碳剂有两方面不利：其一，增碳剂易烧损，碳吸收率很低。其二，后期加入的增 碳剂需要额外的熔化、吸收时间，迟缓了化学成分调整和升温时间，降低了生产效率，增加了电耗， 而且有可能带来由于过度升温而造成的危害。⑧铁水的搅拌可以促进增碳，特别是附着在炉壁的石 墨团，如果不用过度升温和一定时间的铁水保温，不易溶于铁水，中频炉较强的电磁搅拌对增碳有 利。

3.2 温度的控制

       灰铁熔化期的温度不宜过高，一般控制在 1400℃以下。如果熔化温度过高，合金的烧损或还原会影响熔炼后期的成分调整。在炉料熔清炉温达1460℃后，取样快速检验，然后扒净渣，再加入铁 合金等剩余的炉料。扒渣温度对铁水质量的影响很大，它与稳定的化学成分、孕育效果密切相关， 并直接影响到出炉温度的控制。扒渣温度过高，会加剧铁水石墨晶核的烧损和硅的还原、偏高（酸 性炉衬中），并产生排碳作用，影响按稳定系结晶；若扒渣温度过低，铁水长时间裸露，C、Si 烧损 严重，需再次调整成分，延长了冶炼时间，并使铁水过热，增大过冷度，易使成分失控，破坏正常 结晶。

         出炉温度的控制须保证孕育处理和浇注的最佳温度，一般应根据实际情况控制出炉温度为 1460～1500℃，过热温度可控制在 1510～1530℃，并静置 5～8min。在 1500～1550℃范围内，提高 铁水的过热温度，延长高温静置时间，会细化石墨和基体组织，提高铸铁的强度，有利于孕育处理， 消除气孔、夹杂缺陷和炉料遗传性给铸铁的组织和性能带来的不良影响。如果静置温度过低、时间 过短，增碳剂不能完全溶入铁水中，也不利于铁水的杂质上浮被挑渣除去。但过热温度过高或高温 静置时间过长，反而会恶化石墨形态、粗化基体、增大过冷度、加大白口倾向，使铁水已有的异质 核心消失，氧化严重，降低铸铁的性能，并影响出炉温度的控制。如果出炉温度过高，尽管 C、Si 含量适中，浇注三角试块的白口深度会过大或中心部位出现麻口。如果出现这种情况，需调低中频 功率，向炉内补加生铁降温增碳。

       浇注温度也不宜高，否则会使铸件产生严重的粘砂缺陷，有的甚至难以清理而使铸件报废，而 且浇注温度高，过冷度大，不利于 A 型石墨的形成。浇注温度如果过低，则不利于除气，还会造成 铸件偏硬和出现冷隔、轮廓不清等问题。适当稍低的浇注温度，铁水液态收缩量较小，有助于减少 缩孔，获得致密的铸件。不同壁厚，不同重量的铸件有着不同的理想浇注温度，在日常生产中一般 控制浇注温度在 1450～1380℃。对于厚大铸件必须要确保“高温出炉，低温快浇”。为了缩短等待 铁水温度降至浇注温度的时间，防止孕育衰退，可以通过倒包加静置的方法使铁水快速降温，以防 止发生缩松，提高生产效率。

3.3 硫和氮的控制

        中频炉熔炼铸铁没有增硫源，铁水的 S 含量较低，这一点对于生产球铁有很大的优势。但对于 灰铁，低硫而较高的锰会增大铸造应力，使裂纹出现几率大大增加，而且铁水中适量的硫可以改善 孕育效果。过去冲天炉生产灰铁，由于焦炭会对铁水增硫，不用担心硫低。而中频炉生产灰铁，不 但不增硫，而且还因大量使用废钢，使 S 含量更低了（约 0.04％左右）。灰铁中 w(S)≤0.06％，将 会导致石墨形态不好、难以孕育、缩松和白口倾向大。在以往的生产中就发现，凡是有裂纹和白口 缺陷的铸件，其石墨形态大都以 D、E 型石墨为主。电炉铁水要得到正常的石墨形态，必须要有合 适的 S 含量，硫及硫化物含量低，晶核数量会减少，石墨形核能力降低，白口增大，A 型石墨减少， D、E 型过冷石墨和铁素体增加，晶粒粗大，强度降低。而且随着高温铁水保温时间的延长，过冷度 继续增大，越是高牌号灰铁，保温温度和时间对过冷度的影响越显著。有资料指出，铁水含量低， 共晶团数少，随着 S 含量的增加，共晶团数急剧增加，而共晶团数目越多，尺寸越细小，铸铁的力 学性能越好。因此，中频炉熔炼灰铁一般要把 S 含量提高到 0.06％～0.1％之间，以充分发挥硫的 有益作用，改善孕育效果，使铁水的形核数量增加，铸件的金相组织以 A 型石墨为主，基体组织的 珠光体含量增加，从而改善铸铁的强度和切削加工性能。具体做法是，在熔炼后期调整成分后加 FeS 增硫，也有采用焦炭作增碳剂，在增碳的同时，也把 S 含量增至大于 0.06％。但 S 含量也不可过高， 因硫是阻碍石墨化元素，过高会增加白口，而且在 S 含量高时，随着 Mn 含量的增加，生成的 MnS 充分起到了异质形核作用，为良好的孕育创造了条件。但当 Mn 含量大于 1％后，生成了过多的 MnS 偏聚在晶界，弱化了晶界，甚至产生夹渣，降低铸铁的强度。从减少 MnS 夹渣的角度，应控制 S 含 量小于 0.1％，这样允许存在的锰量高一些，对提高灰铁的性能有利。

  由于中频炉熔炼灰铁大量使用废钢，并随着废钢配比的增加，增碳剂的用量也随之增大，加之 增碳剂含氮较高，所以中频炉铁水的 N 含量较高。当铁水中 N 含量大于 100×10-6时，铸件易出现龟 裂、缩松和裂隙状皮下气孔缺陷。控制铁水中 N 含量的最有效的方法是将铁水在高温下保温，在保 温时随时间的延长，N 含量将逐渐下降。但高温铁水长时间保温会增大过冷度和白口倾向，所以日 常生产中应选用 N 含量低的石墨增碳剂。在必要情况下，可在涂料中加入 10％的氧化铁粉，以消除 高氮的影响。但灰铁中的氮和硫一样属于限制元素，铁水中微量的氮能使灰铁的晶粒和共晶团细化， 基体中珠光体量增加，力学性能提高，对改善灰铁的石墨形态，促进基体组织珠光体化能发挥积极 作用，氮化合物也能作为晶核，为石墨形核创造成长条件。在实际生产中，一般应控制 N 含量在 0.008 ％以下。

3.4 强化孕育处理

      孕育处理时，加入大量人工结晶核心，迫使铸铁在受控的条件下进行共晶凝固，其目的是促进 石墨化，降低白口倾向和断面敏感性，控制石墨形态，减少过冷石墨和共生铁素体，适当增加共晶 团数，促进形成珠光体，从而改善铸铁的强度和机加工性能。实际生产中的强化孕育处理，是选择 合适的孕育剂和孕育方法，对 CE 在 3.9％～4.1％之间，温度在 1480℃左右的高温铁水用高效孕育 剂强化孕育，以得到铸造性能好，力学性能高的灰铁铸件，并非是指加大孕育量。不同的孕育剂有 不同的特点，必须根据孕育剂的特性，结合自身生产条件合理选择孕育剂和孕育方法。通过试验选 定并确立最适合本企业特点的处理方法后，应严格控制工艺过程，以确保铸件质量的稳定。

      除随流加入孕育剂，控制加入量和随流时间外，防止孕育衰退、提高孕育效果还要注意以下方 面：①因熔炼温度和保温时间的限制，生铁中粗大的石墨片不可能完全消溶，未溶尽的粗大石墨性 状会遗传给铸铁，大大抵消孕育的作用，所以在实际生产中应尽量减少生铁的用量，以消除生铁的 遗传性，改善孕育效果，提高灰铁的性能。②应选用含钙、铝、有较多难熔非均质形核核心的孕育 剂，并控制孕育剂有合适的粒度，因孕育剂的粒度对孕育效果的影响非常大。粒度过细，易被氧化 进入熔渣而失去作用；粒度太大，孕育剂熔解不尽，不但不能充分发挥孕育作用，而且还会造成偏 析、硬点、过冷石墨等缺陷。孕育剂的粒度一般控制在 3～8mm（1 吨以下的铁水量），孕育量控制 在约为铁水重量的 0.3％～0.5％。过大的孕育量会使铸铁的收缩和夹渣倾向增大。③多次孕育能有 效防止孕育衰退，改善铸铁内部石墨分布均匀程度，降低铁水过冷倾向，使 A 型石墨占有率高，长 度适中，并促使非自发晶核数量增多，细化晶粒，强化基体，提高铸铁的强度和性能。例如二次孕 育选用具有很强促进石墨化能力的硅钡长效孕育剂，可改善薄壁铸件中石墨的形态和分布状况，增 加共晶团，促进形成 A 型石墨，消除过冷石墨，抑制产生游离渗碳体，且可减缓孕育衰退。④铁水 温度对孕育的影响，是在一定范围内提高铁水的过热温度，并保持适当的时间，可使铁水中残存的 未溶石墨完全溶入铁水，消除遗传因素影响，充分发挥孕育剂的作用，提高铁水的受孕能力。过热 温度以提高到约 1520℃为宜，孕育处理温度控制在 1460～1420℃较佳。

3.5 工艺技术的调整与改进

  （1）中频炉熔炼灰铁的工艺操作顺序：小块回炉料和废钢＋石墨增碳剂＋废钢和新生铁＋回炉 料＋铁合金＋合适的孕育。为了改善铁水在高温长时间保温带来的不良影响，基于中频炉温度易于 提高、可快速熔炼的优势，制定“快熔快出”的工艺操作方法，尽量缩短熔化时间，加快熔化速度， 使铁水在炉内经化学成分调整、升温后尽快出炉，并加快浇注速度，力争 5min 左右完成浇注，最 大限度地缩短铁水在炉内和包内的保温时间。

  （2）夹渣对铸件质量的影响很大，轻则细小夹渣割裂基体，降低抗拉强度，严重的夹渣缺陷能 直接导致铸件报废。存在较多夹渣的炉料熔化后，附着于炉壁和存在于铁水中的夹渣受电炉电磁搅

拌和铁水浮力作用而陆续上浮，在熔炼后期需频繁、高效地挑渣，特别是高温静置时杂质上浮，应 及时挑渣，直至铁水表面干净，无新增浮渣，这对去除夹渣、消除渣孔缺陷、减少夹渣对基体的破 坏作用非常大。

  （3）因中频炉熔炼灰铁使用了大量废钢和回炉铁，一方面会促成铸铁枝晶石墨的产生和白口倾 向的增大、硬度升高，加工性能变差。因而应比冲天炉铁水更加注重孕育，以促进石墨化，细化共 晶团，改变石墨形态，减少白口倾向，使白口或麻口组织变为细珠光体组织，D、E 型石墨变为均匀 分布的 A 型石墨，提高铸件不同壁厚处组织的均匀性，达到提高铸铁性能的目的。另一方面，废钢 用量的增大，使铁水 S 含量变低，在 w(S)≤0.06％时，易导致孕育困难，一般用 FeSi75 孕育处理 作用不明显，应采取增硫措施。

  （4）薄壁铸件的白口缺陷严重，机加工困难，废品率高。解决这一突出问题首先要杜绝使用合 金钢废钢，适当提高 CE，并控制处理前铁水的 Si 含量在 1.6％以上，S 含量大于 0.06％，加大孕 育量至 0.5％，使铁水形核数量增加，石墨形核能力提高，促进 A 型石墨的形成，抑制 D、E 型石墨 的产生，基体组织中珠光体量增加，铸铁的过冷度和白口倾向减小，强度和切削加工性能改善。合 理地控制灰铁的微观组织是改善灰铁加工性能的关键所在，在必要情况下，可在出铁前向包中加入 2％的干净无锈小块生铁，有效增加石墨质点，消除白口。

4．关于提高灰铁铸件质量和性能的一点看法

      业内人士都知道：化学成分基本相同、金相分析基本一致的国产铸件与进口铸件的使用性能和 光洁度相差很大；相同碳当量的进口铸件较国产铸件高 1～2 个牌号；硬度高于国产铸件的进口铸 件，切削加工性能反而优于国产铸件。造成这些现象的原因是进口铸件的材质纯净度和碳当量高， 夹杂物和游离碳化物少，组织均匀性好。

        铸铁件的内在质量、外观质量以及是否会形成铸造缺陷与铁水的各方面因素密切相关，高品质 的铁水是获得优质铸件的最基本最重要的先决条件。而铁水品质又由铁水温度、化学成分、纯净度 这些因素所决定。中频炉熔炼灰铁获得高于 1500℃高温和精确化学成分的铁水非常容易，铁水中的 每个元素对铸铁的凝固结晶、组织和性能都有一定的影响和作用；铁水过热温度的高低直接影响到 铁水成分和纯净度，其在一定范围内提高，能使石墨细化、基体组织致密、抗拉强度提高、铸造性 能改善，铁水中的杂质也更易于上浮被清渣除去。只有铁水的纯净度，至今仍停留在高温熔炼、聚 渣剂、过滤网这些层面上。其实业内专家都明白，通过这几种措施是难以获的高洁净的铁水的，只 能使情况改善，而对于铁水的深度净化、铸造缺陷的发生机理分析及预防却少有研究，鲜见对策。 存在于铁水中的各种有害气体和非金属夹杂物，在铁水凝固后留存于铸件中，造成种种铸造缺陷， 影响了铸件的使用性能；由非金属夹杂物形成的硬质质点，导致铸件切削加工困难；而铁水中含有 的杂质有害元素，更是直接影响了铸件的组织和性能。正是这些因素造成了国产铸件的综合质量长 期低于进口铸件。因此，我们应大力提高铁水的冶金质量，努力以获取有害元素和气体含量低、夹 杂物少的高洁净铁水为目的，在目前的灰铁中频炉熔炼工艺基础上，进一步完善现代铁水净化技术 和工艺流程，确保用于浇注的铁水必须是高纯净度铁水，进而才能确保铸件的高质量和高性能。

5．结语

    （1）中频炉熔炼灰铁，废钢要有一定的配比，一般应占炉料的 50%以上。应选用低氮石墨增碳 剂，并保证高增碳率，以利于获得石墨化程度好、白口和缩松倾向小的优质铁水。同时，大量使用 废钢和回炉铁，少用或不用新生铁，消除粗大石墨的遗传影响。并利用生铁与废钢的价差及夜间电 价低谷熔炼，可使生产成本大幅降低。

（2）中频炉铁水的 S 含量一般较低，应采取增硫措施把铁水 S 含量提高到 0.06%~0.1%之间， 增大形核能力，增加晶核数量和珠光体含量，改善石墨形态，并细化石墨，促使形成 A 型石墨，改 善孕育效果和切削加工性能，提高强度。

（3）通过采用废钢增碳工艺+适当提高 CE 和 Si／C 比+快熔快出的操作方法+强化孕育处理等 生产技术，控制铁水过热温度在 1510~1530℃，出炉温度在 1480~1500℃，达到减少铸造缺陷、增 强灰铁性能、提高铁水品质和铸件质量、降低废品率的目的。

（4）铁水品质是影响铸铁件质量的重要因素，没有高品质的铁水就不可能有高质量的铸件。 应在目前中频炉熔炼灰铁的工艺基础上，着力提高铁水的纯净度，进一步完善现代铁水净化技术和 工艺流程，以确保灰铁铸件的高品质和高性能。

guyuko

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