如何防止球铁件主要常见缺陷？【转帖】

老翻砂匠

      球铁件除了会产生一般的铸造不良外，还会发生一些特有的不良缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。为了降低这些不良，必须对其进行分析，总结出各种影响因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的产生，提高铸件的力学性能及生产效益。本篇将主要讲解如何防止这些常见缺陷：缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。

      一、缩孔、缩松

      1、影响因素

      （1）碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。生产优质铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3 9%。但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。

      （2）磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。

      （3）稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。

      （4）壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。

      （5）温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。

      （6）砂型的紧实度：若砂型的紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件产生缩孔、缩松。

      （7）浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。

      2、防止措施

      （1）控制铁液成分：保持较高的碳当量（>3.9%）；尽量降低磷含量（<0.08%）；降低残留镁量（<0.07%）；采用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。

      （2）工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。

      （3）必要时采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。

      （4）浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过25min，以免产生球化衰退。

      （5）提高砂型的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型有足够的刚度。

      二、夹渣

      1、影响因素

      （1）硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。

      （2）硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。

      （3）稀土和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致，因此残余镁和稀土不应太高。

      （4）浇注温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内； 温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。而实际生产中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一。此外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的关系。

      （5）浇注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。

      （6）型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。

        2、防止措施

      （1）控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量。

      （2）熔炼工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适宜的镇静，以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温度，最好不低于1350℃。

      （3）浇注系统要使铁液流动平稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂。

      （4）铸型紧实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。

      三、石墨漂浮

      1、碳当量：碳当量过高，以致铁液在高温时就析出大量石墨。由于石墨的密度比铁液小，在镁蒸汽的带动下，使石墨漂浮到铸件上部。碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出，碳当量太高是产生石墨漂浮的主要原因，但不是唯一原因，铸件大小、壁厚也是影响石墨漂浮的重要因素。

      2、硅：在碳当量不变的条件下，适当降低含硅量，有助于降低产生石墨漂浮的倾向。

      3、稀土：稀土含量过少时，碳在铁液中的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂浮。

      4、球化温度与孕育温度：为了提高镁及稀土元素的吸收率，国内试验研究表明，球化处理时最适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。

      5、浇注温度：一般情况下，浇注温度越高，出现石墨漂浮的倾向越大，这是因为铸件长时间处于液态有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短凝固时间，随着浇注温度升高，石墨漂浮倾向降低。

      6、滞留时间：孕育处理后至浇注完毕之间的停留时间太长，为石墨的析出提供了条件，一般这段时间应控制在10min以内。

靖江山水

铸钢我做的多，球铁还要多多学习啊

Hdxhx

学习了，非常感谢分享