【转帖】涂料在使用中容易出现异常的原因及解决措施

njrzm

      一、涂料堆积
. l; e: y6 `  s. ?5 z2 `
　　原因：

　　1.涂料的流动缓慢，由于涂料是一种触变性流体，其中存在网状结构和屈服值，屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。涂料屈服值过高，粘度过大，造成涂料流动性变差。
! g" ?8 l) V4 g& c
( M) k. d5 L+ U* W+ B( p, F　　2.涂料在流动过程中产生的流痕，沿着砂型流动，遇到沟槽则产生堆积，造成砂型棱角不清晰。
5 P2 A- F" t$ }# l: y
　　3.砂型倾斜角度不合适。

: s2 z% S( `/ P/ c/ u　　4.流量小，涂料流不下造成堆积。

　　5.由于压力不足造成流速慢，造成堆积。

　　采取措施：
0 S# q# l0 a8 n- U  C  U* Q
9 a" n: {* r+ a& f$ v　　1.从现场操作考虑要降低涂料波美度，经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好。从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。

1 g8 Q1 w# g. u0 x9 v% i　　2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉。
" ^9 q; {6 a% B
3 C1 o6 C3 L0 C' X! C　　3.砂型放置角度要求：用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。
0 h$ g. S0 P6 E8 [; j7 J: [
　　4.增加流涂杆头和软管的截面积，目的是增加流量，一般使用的流涂杆头和软管是4分管，如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。

% L; S) Q: @+ z' P( `　　5. 提高风压能增加流速，为了获得合适的涂层厚度，涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜，风压一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之间，如果过大则易产生飞溅。
+ ]; v3 u( e' I' t2 V' i% i, D6 k
+ F  O* }& f  M      二、涂层厚度不够

　　原因：

5 u/ W, R- p7 Q5 M　　1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。

　　2.涂料全部渗透进型砂中，造成涂层厚度不够。

5 K3 c* e9 r! X9 F; h, }& v　　3.砂型表面粘有脱模剂，降低了涂料的渗透性，直接影响涂层厚度的大小。
: z7 i- G" K  U6 H　　
      采取措施：
+ ^: G; B- B' p; l0 W
. I8 H' m& ^4 ?! g　　1.提高涂料粘度(最大值不超过7s)，从而提高涂挂性，避免涂料过度流淌。
. s* f9 J0 z6 ?9 D
　　2.提高砂型紧实度，能够有效避免涂料过度渗透，砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适。

7 D* h! l- B3 L  T　　3.模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产，砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。

　　4.铸铁件砂型湿态涂层厚度要求：
- S) W. Q% G- G. ]' _; i
& O6 g* R  a2 v9 D7 s　　薄壁铸件 0.15mm-0.30mm
8 h1 \4 {0 u6 K# a- ]. }0 ]& X
; e+ V' I# N; V" v　　中型铸件 0.30mm-0.75mm
0 r1 W2 h$ b9 i
5 Z3 t% }4 o3 J, j+ w　　厚壁铸件 0.75mm-1.00mm
- N8 I+ U( L( q% a; M3 p6 M$ s. H
  ?3 B1 Z+ ~& ]- J2 t! P) o　　特厚铸件 1.00mm-2.00mm

6 }3 @( @# _/ `) Z0 ~; H      三、涂层表面脱落
; J8 L% _( e, n$ C0 M, z
- o+ k- x& @% M, O  V% }　　装配过程中，操作者用风管吹型腔内浮砂时，涂料层表面偶尔会脱落。
( Z% w& `  {3 O, l
- z5 J3 |6 w) _9 Y* E6 |" b　　原因：
& h. P7 |4 R4 t+ o" l
8 a- |# v! [+ w! h　　1.涂层强度低。

　　2.涂料层与层之间没有充分结合，形成一个整体。
! r7 S/ p  x4 P" H: C　　
      采取措施：
& ^- p- k+ ?* S' s3 h7 b' b! |$ B
# A3 h, S7 E+ }# l1 D; e1 }1 f, k　　1. 涂料中的粘结剂用量较小容易造成涂层强度不够，所以要提高粘结剂在涂料中的比例。
- v; R4 _+ C6 P7 ^& t( C) Y& w- T, K
　　2. 涂料没有充分燃烧造成易影响层与层之间的结合。对于3吨以上铸件容易发生涂层表面脱落现象，只要合理控制点火时间就能解决这方面问题，一般上箱流涂后3-5秒点火为宜，下箱流涂后5-7秒点火最好。也可采用煤气火烘烤的方式，但时间不能过长，否则涂层会发生裂纹。

0 G% g, g; J; {: z; V      四、铸件粘砂
- Q% m6 D. X+ O2 g! k) q6 X# _3 T
　　涂料耐火度不够，涂层或砂型与高温金属液接触发生化学反应，使铸件表面形成一种极难清理的物质，我们通常称为粘砂，流涂法也会产生粘砂现象。
1 ]: ?8 z2 E. O
　　解决办法是
$ ?1 B6 r; |$ g& |( c
8 c3 e" M) U, e0 s) f6 ?5 P　　1.改变涂料骨料成分，提高涂料耐火度选择高铝矾土粉，锆石粉等耐火填料。

　　2.增加涂层厚度，但厚度不能超过涂层厚度要求的最大值 ，过厚会产生涂料皮等铸造缺陷。

2 v; z  K: w1 X& t) b　　3.提高流涂涂料波美度，最高不超过28，否则流动性会降低。
/ s" r7 Y! p- g0 M  _
5 p) Z% K/ f: ^2 V; L* o1 D+ s　　4.有些铸件局部存在过热现象，流涂极易粘砂，在流涂前在热节位置涂刷耐火度高的涂料，能够有效的防止粘砂。

      五、流痕严重
: O* ?( ^0 [6 j4 ^, n
　　产生原因：

+ N# U3 J9 i% S9 e4 v　　涂料流动性差，粘度高，涂料向下流动时不能滴落，从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大，流涂杆头与型腔表面距离太近，涂料液对涂层表面形成冲击，出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小，流动不稳定，在型腔的表面会形成流痕。

　　解决措施：

　　1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完，不要长时间停留在砂型表面。
, z2 Q) u2 b+ i! C
　　2.提高涂料流动性流平性，降低粘度。

0 [: Y) d- S. u0 G3 E　　3. 加大流涂杆头与型腔表面距离，一般距离为18-25mm为宜。

　　4.采用扇形流涂杆头。

  C7 N/ D; Z% Y* y$ [' z) x      六、叠层
3 D$ K& e! X# z9 y7 o
　　叠层是在型腔表面流涂时，从上到下或从左到右两次或多次流涂时产生的叠加纹理[2]。
; I" f& m. C/ Q7 E# Z0 ?
　　产生原因：

" d9 [- R' D% T) k& a7 K6 p' R　　主要是砂型温度高，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。

# y1 f# V, `" t5 j　　解决措施：
- V( s4 ^2 ?7 K+ ?# @& I  u/ Z
　　1.混砂机刚刚流完的砂型温度高不要马上流涂，根据具体情况空气冷却。
+ u5 w7 d- C* e2 P7 w2 l5 p; k
* u" G5 c  M( W2 d6 a/ }　　2.降低涂料波美度，提高流动性。

　　3.增加流量，避免多次流涂。通过制作不同规格的流涂机合理控制流量，在选择泵时，其扬程、流量选择应稍高一些，液流压力大，可通过控制开关等处泄流实现液流可控，达到所需的施涂压力和流速。

. D6 I- r6 d- w* [: }$ p3 Z" I      七、涂料飞溅
, Z8 T( M  R8 `7 y2 T
　　涂料飞溅，是光洁的涂层表面飞溅上涂料滴。

　　产生原因：这种缺陷主要是流涂出口压力过大造成的。
2 Y( N- C& v; K$ M- E
2 e8 x6 }3 A0 W! n9 Z0 o4 _- X( B　　解决措施：
9 h9 m, m/ v) s. J# s. y' Z, W
" P: A5 H& p, }- Y2 x　　1.降低流涂出口压力。涂料流动的管路的粗细、长度、表面粗糙度、流出位置等都会对流涂的压力产生很大的影响，涂料的流出压力P必须不小于0.4×105Pa。

　　2. 流涂杆头与型腔表面不要垂直流涂，避免涂料飞溅。
: a. J7 I' q7 T, i% c) J: H) F' D/ P
      八、砂型表面扒砂
  v; |7 F+ B+ ^/ P5 t
$ n+ `& p6 g8 ?1 i　　俗称“拉毛”，模具使用时间长或者起型不稳经常会发生砂型表面扒砂现象，流涂后砂型表面平面度不够，凹陷，给外观质量带来很大影响。
$ j% J* g& ~! N; H8 s
+ d2 z6 C: P( j1 D$ B　　解决措施：
/ l0 X* {, n" R; \- k" t
+ o- j% C% F5 k, ]6 h# J' ~) u　　方法1.将砂型扒砂部位用涂料膏修补好之后再进行流涂，这种方法不足之处是流涂后需要放置时间长一些，否则用涂料膏修补的部位会起泡。

　　方法2.流涂后再用涂料膏修补扒砂部位，再用稀释剂将涂料膏刷平，最后点火。这种方法目前使用广泛，节省人力，弥补了工装和前序操作带来的不足。
, q/ ~8 w& s4 D$ O; h" O. i
      九、涂层不均匀
$ V( W+ t6 d  Y; C% u$ E, T
　　流涂时砂型经常容易出现涂层上薄下厚的情况。在粘度计转子转速固定的情况下，涂料的表观粘度随剪切时间增加而减小，很长时间可达到恒定值，若将其转为静置状态，其表观粘度随静置时间增加而逐步回升，这就是涂料的触变性。涂料的触变性过强，利于流平，但容易造成过度流淌，使涂层出现上薄下厚的情况。流动性不好，倾斜角度小也会造成涂层厚度不均匀的现象。对于水基锆英粉涂料，触变率M=9%-12%为好。

       结论：

　　(1)流涂工艺比原刷涂工艺的效率提高近十倍，非常适合生产线流水作业。

8 I( e8 Q" R! [7 v5 m; s, P　　(2)经流涂操作后的铸型，表面光洁，涂层厚度均匀，致密，轮廓清晰。浇铸后，铸件表面光洁，表面粗糙度可达Ra25um以上，铸件尺寸精度高，达到GB6414-86中CT9级以上。
$ u6 q* m  A" I/ d
  g! n8 q* Q1 b- Y$ \/ S　　(3)由于流涂涂层均匀，流下的涂料可循环使用。根据现场测定，采用流涂工艺可比原来节约涂料25%左右。
8 a" `. O/ X, Y- m# c+ y
( I# l$ |  _9 t) c- p　　(4)当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好，涂层厚度合适，铸件缺陷最少。
! t7 j! Y2 V1 k$ T
　　(5)减少了工作环境的污染，采用流涂彻底解决了涂料粉尘对空气的污染。

fbi-2008

不同粒度分布的铸型，同一涂料需要的波美度也不相同。
- N( m2 w- ^8 n' N" s  C波美度的控制还是要根据实际情况试验的，比如有的镁砂粉涂料流涂要55波美的，文中的波美度树脂没指出适用的范围

njrzm

fbi-2008 发表于 2018-1-10 14:12
7 I6 J/ `0 l( {9 ~+ b) [不同粒度分布的铸型，同一涂料需要的波美度也不相同。
; O; ~3 O( R0 y5 ^1 n波美度的控制还是要根据实际情况试验的，比如有的镁 ...

9 `$ R9 n+ p1 W4 a$ |您太专业了，此文只是感觉不错转载而来的。

fbi-2008

njrzm 发表于 2018-1-10 14:25
$ s8 Y& y# e$ x6 T3 Q您太专业了，此文只是感觉不错转载而来的。

# o- D: `- Y+ b' W, ~1 c0 _转载有风险，学习需谨慎。
) f6 z: V$ L# E" U. A别当搬砖砖家
6 S' \% L5 w$ L% w2 v  }( q2 [

拉斯特

可以借鉴。不付费不管对错，对吧！
0 B5 C9 X1 \  V- g% |

zjy95381

我们铝合金低压波美度要50，而且要两遍，目前就是想改成一遍，但不稳定，苦恼啊