连铸连轧工艺知识点

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1、连铸生产工艺对连铸设备的要求：
1）必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程；
2）必须具有高度的抗高温，抗疲劳强度的性能和足够的强度；
  3）必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换，充分冷却和良好的润滑等。
2、连铸流运行轨迹将连铸机分为哪几种？简述每种机型的特点？
1）立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。
2）A、立式连铸机：此铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用，故不宜产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮，但其设备高度大，操作不方便，投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限，并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。
B、立弯式连铸机：铸机的中间包，结晶器，导辊，引锭杆沿垂线分布。拉矫机切割机沿水平布置，浇注和冷却凝固在垂直方向上完成，完全凝固后被顶弯90°，进入弯曲段，在水平方向出坯，它的铸机高度比立式下降，运输方便，可适合较长定尺的要求，但由于增加了一次弯曲和矫直，一造成裂纹。
C、弧形连铸机：分为单点矫直弧形连铸机，多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。a）单点矫直弧形连铸机：优点：高度比立式、立弯式低，故设备重量轻，投资费用低，安装和维修方便，钢水对铸坯的静压力小，可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。缺点：钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。b）多点矫直弧形连铸机：优点：固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。c）直结晶器弧形连铸机优点：具有立式的优点，有利于大型夹杂物的上浮及钢中夹杂物的平均分布，比立弯式高度更高，建设费用低。缺点：铸坯外弧侧坯壳受拉伸，两相区易造成裂纹缺陷，设备结构复杂，检修，维修难度大。
D、椭圆形连铸机：其优点是高度较弧形大大减小，钢水静压力低，铸坯股肚量小，内部裂纹中心偏析得到改善，投资节约20%----30%（比弧形）。但结晶器内钢水中的夹杂物几乎无上浮机会，故对钢水要求严格。
E、水平连铸机：其优点是设备高度最低，钢水物二次氧化，铸坯质量得到改善，不受弯曲及矫直作用，有利于防止裂纹，设备维护简单，事故处理方便，但中间包和结晶器 连接处的分离较贵，结晶器和铸坯间润滑困难，拉坯时结晶器不振动，适合小坯量，多种浇注，200mm以下方坯，圆坯，特殊钢。
3、连铸连轧的定义：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，不需要清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧。
4、连铸和连轧紧凑联结的方法：连铸坯热装、直接轧制。连铸坯热装工艺是指连铸机生产的钢坯不经过冷却，在热状态下卷入加热炉加热，然后进行轧制的方法。连铸坯直接轧制工艺是指铸机出来的高温铸坯不再经过加热或只对边棱进行轻度的补充加热就直接送往轧机轧制成材。
5、连铸连轧的优点：1）简化生产工艺流程，生产周期短；2）占地面积少；3）固定资产投资少；4）金属的收得率高；5）钢材性能好；6）能耗少；7）工厂定员大幅降低；8）劳动条件好，易于实现自动化。
6、提高拉坯速度的限制因素：1）拉坯力的限制；2）铸坯断面影响；3）铸坯厚度影响；4）结晶器导热能力的限制；5）速度对铸质的影响；6）钢水过热度的影响；7）钢种的影响。
7、二冷区包括：足辊段、支撑导向段和扇形段。
二冷区冷却方式：1）干式冷却；2)水喷雾冷却；3）水—气喷雾冷却（效果最好）。
8、倒锥度：为了减少气隙，加速钢水的传热和坯壳生长，通常结晶器的下口断面比上口断面小。倒锥度过小会导致坯壳过早脱离铜壁产生气隙，降低冷却效果，或使结晶器的坯壳厚度不够产生拉漏事故；倒锥度过大容易导致坯壳与结晶器铜壁之间的挤压力过大从而加速铜壁的磨损。
9、结晶器满足要求：1）结构简单重量轻；2）良好的导热性和水冷条件；3）应做上下往复运动并加润滑剂；4）结晶器有足够的刚度，以免影响铸坯质量。
10、结晶器震动方式：同步式、负滑脱式、正弦振动式
11、结晶器调宽方法：
1）停机变宽；
2）平移变宽；
3）转动加平移变宽（最具代表性）。
12、立式轧边机中立辊的基本形状：
1）平辊；
2）锥形辊；
3）带平或凸槽的底表面的孔型辊；
4）带斜槽底表面的孔型辊。
13、轧制调宽中特殊的辊型法：
1）扇贝形轧辊增宽；
2）具有交错辊环的轧辊增宽；
3）具有中部凸出块的轧辊增宽；
4）具有可变环型凸出块的轧辊增宽锥形辊增宽；
5）大凸度辊增宽；
6）锥形辊增宽。
14、短锤头调宽压力机分为：
1)起—停式调宽压力机；
2)连续式调宽压力机；
3)摇动式调宽压力机。
特点：
1)起停式条款压力机：工件在工作中保持静止，定位精确，夹持辊可以防止板坯和弯曲；
2)连续式条款压力机：对工件的压缩与工作的前进是同步的，作业周期短，效率高，工作连部表面质量高；
3)摇动式条款压力机：以上两个优点结合。
15、长锤头压力机对板坯减宽时通常需要一个行程。
16、轧件调宽过程中易出现的失稳情况：
板坯的倾翻、板坯的翘曲。
板坯的倾翻预防办法
1）用孔型辊或带底腔的锥度辊来防止脱分；
2）采用倾斜立辊防止板坯升高。  
板坯翘曲预防办法：
1）中心支撑，两端支撑，三点支撑；
2）采取防止下弯的措施；
3）把两个立辊斜置。
17、减少调宽切量的方法：
1）利用凸形板坯法；
2）润滑轧制法；
3）后推板坯轧制法；
4）凸形断面轧制法；
5）利用可变孔形尺寸轧制法；
6）板坯端部预成型法。
18、轧制过程瞬时速度变化的影响因素：
1）轧制规格对速度的影响；
2）换辊对速度的影响；   
连铸过程瞬时速度变化的影响因素：
1）中间包液面高度变化对拉速的影响；
2）水口通流截面变化对拉速的影响；
3）钢温变化对拉速的影响；
4）过渡过程对坯料的处理。
19、热带轧制中采用的保温罩系统：
绝热保温罩，反射保温罩，逆辐射保温罩（保温效率最高）。
20、连铸坯在线保温技术：
1）为了保证铸坯达到剪切机前，液芯完全凝固，应该知道该冶金长度，为了保证拉速，适应轧制需要，增加结晶器的长度；
2）软二冷，进入矫直机的温度应保证在1000℃以上；
3）铸坯被切断后，利用高速辊道运输，或采用保温辊道运输，降低温度损失；
4）铸坯边角散热快，采取（补）加热措施。
21、连铸坯热送热装特点：
1）节能效果显著；
2）提高了炉子的加热能力；
3）提高了成材率；
4）缩短了生产周期；
5）降低炉子的热效率。
22、连铸坯的质量概念包括：
1）铸坯洁净度；
2）铸坯表面质量；
3）铸坯内部质量；
4）铸坯断面形状。连续铸坯表面质量决定于钢水在结晶器的凝固过程；铸坯内部质量主要决定于钢水在二冷区的凝固过程。
23、连铸夹杂物形成显著特征：
1）连续递加速度快，夹杂物长大机会少，尺寸小，不易上浮；
2）连铸多了中间包，钢液与大气、熔渣接触时间长，易被污染；
3）模铸钢锭夹杂多集中在头尾部，通过切头尾可减轻夹杂物危害，而连铸仅靠切头尾难以解决问题。
24、星状裂纹形成原因：
主要是因结晶器的铜渗入钢液所致，铸坯在少许应力作用下晶间即会发生断裂。     预防措施：采用镀Cr、Ni结晶器。（较薄时采用镀Cr较厚时采用镀Ni）
25、表面纵向裂纹发生在板坯那个部位？形成原因？
答：主要发生在板坯宽面中央位置及内部。
原因：初生坯壳厚度不均匀，在薄的地方应力集中，当应力超过坯壳抗拉强度时产生纵向裂纹。
26、表面横向裂纹发生的原因：
ALN沿晶界析出所致。
27、液面结壳：
液面结壳就好像浮在结晶器保护渣层下边，钢水表面之上，当它与坯壳的凝
固层接触时，就融在坯壳表皮层上冰一起被拉入结晶器之中。
凹坑：铸坯表面粗糙形成了铸坯表面出现皱纹，严重的呈现出山谷状的凹陷。
重皮：对于横向凹陷，由于沿拉坯方向收到结晶器摩擦力的作用，很容易产生横裂纹。如果这时有钢水渗漏出来，遇到结晶器壁若能重新凝固，就形成所谓的重皮。
28、内裂纹形成的三阶段：
1）拉伸力作用到凝固界面；
2）造成柱状晶间开裂；
3）偏析元素富集的钢液填充到开裂的空隙小。
29、鼓肚变形：
是连铸工艺过程的一种特有现象，它是由于铸坯已经凝固的坯壳受到了内部钢水的静压力作用，使两个支撑辊之间的坯壳宽面向外凸起。
铸坯鼓肚量大小的影响因素：
1）铸坯横断面的尺寸与形状；
2）钢水静压力；
3）支持辊的间距；
4）凝固的坯壳的厚度；
5）钢的高温弹性模数；
6）坯壳的温度；
7）拉速。
减小鼓肚的措施：
1）降低连铸机的高度；
2）二冷区采用小辊距、密排列、铸机由上到下辊距应由密到疏；
3）支持辊要严密对中；
4）加大二冷区冷却强度；
5）防止支持辊的冷却变形，板坯的支持辊最好选用多节辊。
30、连铸保护渣三层结构：
由下到上 → 熔渣层；过渡层（烧结层）；粉渣层。
31、薄板坯连铸机浸入式水口要求：
1）与结晶器铜板间需有一定的间隔，以保证不凝钢；
2）水口直径大小能提供足够的钢水流量；
3）水口应有足够的壁厚，以使其有较长的使用寿命；
4）浸入式水口的内部与外部形状，尤其是开口的布置和配置，决定了结晶器内钢水的流向和钢液的形状，以及注入结晶器后引起的功能配置。
32、对薄板坯结晶器要求：
1）结晶器应具有良好的导热性和钢性；
2）重量要轻，以减少振动时的惯性力；
3）内表面耐磨性和耐腐蚀性要好且不应该出现结晶器的铜渗入到钢液之中的问题；
4）结晶器结构要简单，以利于制造和维护
34、薄板坯连铸保护渣的名称及特点：
名称：
1）是否发热：分为发热渣和绝热保护渣；
2）外形：粉渣，实心颗粒和空心颗粒渣；
3）从基料来看：混合型，预溶型和烧结型渣；
4）是否含氟：有氟渣和无氟渣。  
特点：
1）绝热保温；
2）隔绝空气，防止钢水二次氧化；
3）净化钢渣界面，吸附钢液中夹杂物；
4）润滑凝坯壳并改善传热；
5）充填坯壳与结晶器之间气隙，改善结晶器传热条件。
35、电磁搅拌技术的作用：
1）明显的提高铸坯质量；
2）改善了晶体结构；
3）提高了一冷端的冷却效率；
4）中心碳偏析也显著减少。
36、液芯压下技术的定义：
是在铸坯出结晶器下口后，对其坯壳施加压力加工，此时液芯仍保留在其中。就是在液芯末端以前对铸坯施以压缩加工。
注意事项：
液芯压下厚度必须小于产生裂纹的最大压下值，压下后的叠加应变低于产生裂纹的临界应变，最好在上部扇形段完成压下，且不要集中在很短的区域。
37、薄板坯连铸连轧生产中常用三种加热炉，那种占地面积大、最简单、技术最新？
1）隧道式辊底加热炉（CSP、FTSR）：加热段、均热段、缓冲段、出料端。 优缺点：使用最多，可靠性强，工艺顺畅，使用灵活，占地面积过大，生产线过长，维护费用高（耐热辊的定期更换）。
2）感应加热（ISP）：是在加热炉中采用排列在辊道上的一组感应线圈实行加热技术。 优缺点：较长的缓冲时间，可灵活调整加热温度和深度，占地小，新技术不成熟，维护困难，投资相对大。  
3）步进梁式加热炉（CONROLL）： 优缺点：最简单，技术成熟，投资少，使用维修费用低，易掌握，对铸坯单位重量有限制（单重增大、炉子过宽导致投资增多）。
38、薄板坯轧制有必要采用升速轧制吗？
答：没必要，因为对连铸连轧来说受拉坯速度和连续条件的限制，终渣速度一般都不能超过12m/s，由于同步升速轧制技术来恒定轧制温度的速度条件是大于10-12m/s，固没必要用同步加速技术来控制轧件首尾温差。
39、半无头轧制：
就三将几块中间坯焊接在一起然后通过精轧机进行连续轧制。铁素体轧制：轧体在进入精轧机之前，就应该完成r-α的相变。
40、相同条件下在连铸板坯和连铸方坯的温度散失：连铸方坯散失大。
41、连铸坯内弧凝固前沿上出现裂纹的可能性大，还是外弧凝固前沿出现的可能性大？
答：内弧凝固前沿可能性大。
42、连铸机按铸坯的运行轨迹分为：
立式、立弯式、弧形、椭圆形和水平连铸机。 （按断面大小和形状分为板坯、大方坯、放板坯复合式、圆坯、导行坯和薄板坯连铸机等）。
43、浇注温度：
1）指中间包内钢水的温度。
2）对浇铸的要求：温度而适当的温度，不得过高或过低，要有一定的过热度才能保证浇铸的顺利进行；均匀钢包内上下温度偏低，导致中间包内钢水的温度两头低，中间高，不易控制浇铸，因此要求钢水温度上下尽量均匀。
3）拉坯速度：单位时间内通过铸机钢水的重量。
4）提高浇注速度的限制因素：a）浇铸过程的稳定性；b）铸坯的质量保证；c）提高浇铸速度时拉坯的速度相应提高，轧机的轧制速度也相应做出改变。
44、一次冷却：
1）钢水在结晶器内冷却。 作用：确保铸坯在结晶器内形成一定厚度的出生坯壳。结晶器冷却水流动方式：低进高出。
2）二次冷却：出结晶器的铸坯字连铸机二冷段进行冷却过程。 作用：对带有液芯的铸坯实施喷水冷却，使其完全凝固以达到拉坯过程的均匀冷却。
45、结晶器的震动要求：
1）震动方式能有效的防止因坯壳的连接而造成的拉漏事故；
2）震动参数有利于改善铸坯表面质量，形成表面光滑的铸坯；
3）震动机构能准确的、实现圆弧轨迹，不产生过大的加速引起的冲击和摆动；4）设备结构：制造，安装，维护方便，便于事故处理，传动系统有足够的安全储备。
46、鼓肚量：
板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差。
47、连续铸钢：
把高温钢液连续不断地浇铸成具有一定断面开关和一定尺寸规格铸坯的生产
工艺过程。
48、连铸坯分为：
板坯、方坯、圆坯、异形坯。
49、热连铸机组设备通常包括：
步进式连续加热炉、高压水除磷装置、粗轧机、飞剪、精轧机组、卷取机、层流冷却装置、废品收集设备和各种运输辊道。
50、钢液凝固成型：
1）模铸----获得钢锭----钢坯；2）连铸---钢坯
51、连铸比：
指连铸合格坯产量占钢总产量的百分比。
52、铸坯断面的选择原则：
1）根据轧材所需的压缩比确定；
2）连铸机生产能力和炼钢，能力合理匹配；
3）适合连铸工艺要求；
4）根据轧机组成，轧材品种和规格确定。
53、连铸机机型的选择原则：
1）满足钢种和断面规格的要求：全弧形应用最多，直结晶，多点矫直次之；
2）满足铸坯质量要求：①铸坯裂纹及中心偏析；②铸坯的纯净度；③节省建设投资，源于各种新技术，理想的机型应为设备高度低，钢水静压力小，这样可以简化辊列设计。多点和椭圆比弧形设计有所增加。
54、连铸机的高度关系：
立式>立弯式>弧形>椭圆形>水平式
55、连铸机机型的确定：
1）全弧连铸机（小型材，小方坯，线坯）；
2）普碳钢，结构钢和低合金钢的方坯，板坯选全弧形，多点，和椭圆形连铸机；
3）高纯净度，质量要求严格的钢种采用直结晶
56、压力机调宽的优点：
1）成材率高，压力机调宽有控制头尾形状的功能，夹尾形状得以优化，板坯变形均匀，鱼尾大大减轻，切损大大减小；
2）调宽能力大；
3）调宽效率高；
4）宽度精度高；
5）降低能耗。
57、钢水温度过高的危害：
1）出结晶器时坯壳过薄，容易漏钢；
2）钢水对耐火材料的侵蚀加快，易导致铸流失控降低浇铸安全性；
3）易增加非金属，影响板坯内的质量；
4）铸坯柱状晶发达；
5）中心偏析严重。
58、钢水温度过低的危害：
1）容易发生水口堵塞，导致浇铸中断；
2）铸坯表面容易产生结疤，夹渣，裂纹等式缺陷；
3）非金属夹渣物不易上浮，影响斜坯质量
59、轧制过程的热传递：
1）热辐射引起的温降；
2）热对流引起的温降；
3）水冷引起的温降；
4）向工作辊和辊道热传导引起的温降；
5）力学加工和摩擦引起的温降
60、保温罩的作用：
通过保持较高的中间料的环境温度而使热辐射速度降低绝热保温罩，效率低，逆辐射保温罩高，反射保温罩，效率低，清洁难。
61、连铸设备的组成：
1）主体设备：
浇铸设备、拉坯矫直设备、切割设备。
2）辅助设备：出坯及精整设备，工艺性设备，自动控制与测量仪表。
62、连铸机洁净度评价：
钢水进结晶器的各环节总氧量。
63、影响连铸洁净度的因素：
1）机型；
2）连铸操作；
3）耐火材料质量。
64、提高铸坯洁净度的措施：
1）无渣出钢；
2）选择合适的精炼处理方法；
3）采用无氧化浇铸技术；
4）充分发挥中间包冶金净化技术；
5）选用优质耐火材料；
6）充分发挥结晶器的作用；
7）采用电磁搅拌技术，控制铸流运动。
65、角部纵向裂纹：
由于结晶器窄边锥度与宽边方向上的坯壳收缩量不一致所致。
横向裂纹：钢坯处在高温脆性区；改善措施：提高结晶器的振动频率；降低液面波动程度，降低N2和Al的含量；避开高温脆性区。
66、液面结壳产生的原因是：
液面附近温度低，加之钢水不活动，因此浸入式水口侧孔角度对此有绝对性影响。
67、深振痕：
结晶器上下振动时，在铸坯表面形成周期性的和拉坯方向垂直的振动的痕迹。振痕谷部会产生缺陷，危害成品质量。
68、表面气泡（和皮下气泡）：
1）露出表面的称为表面气泡，潜伏在表面下边又靠近表面的称为皮下气泡；
2）形成原因：凝固过程中，钢中O、H、N、C等元素在凝固界面富集，当其生成CO、H2、N2等气体总压力大于钢水静压力和大气压力之和时，即有气泡产生；
3）措施：控制钢中的总气体含量。
69、保护渣行为：
注意：随着保护渣连续的被带出结晶器，要持续，分批的像结晶器中添加新保护渣，各渣层必须有符合实际需要的厚度，以保证保护渣的使用效果。
作用：
1）绝热保温；
2）隔绝空气，防止钢水二次氧化；
3）净化钢渣界面，吸附钢液中
的夹杂物；
4）润滑凝固坯壳并改善凝固传热；
5）充填坯壳与结晶器间的气隙，改善结晶器传热。
组成：
1）基料部分；
2）辅助材料；
3）熔速调节剂。
性能：
1）熔化温度：指保护渣熔化达到一定流动性的温度；
2）熔化速度：指一定质量的试样在测定温度下完全熔化所需时间；
3）粘度：直接影响到熔渣吸收氧化物夹杂的速度和润滑铸坯的效果，根据钢种铸坯断面，拉速等确定合适的粘度；
4）表面张力：是影响钢渣分离，液渣吸收夹杂物并使之从钢中排出的重要参数。
70、对保护渣润滑行为的影响因素：
1）降低保护渣熔化温度、粘度，可以增加液态摩擦区域，降低铸坯所受摩擦力；2）浇铸温度越高液体摩擦区域越大，熔渣的摩擦力越小，但对于高拉速而言，应采取低温浇铸的工艺思想；对一定熔化温度和粘度的保护渣，随着拉坯速度的提高液态润滑区增大；
3）结晶器振幅、频率、倒锥度增大，液体摩擦力增大；拉坯速度一定时降低结晶器的振幅和振动频率可以减小铸坯所受摩擦力；
4）随着波形偏移率的增大，正滑脱液体摩擦力逐渐减小，负滑脱液体摩擦力增大；选用合适的波形偏移率的非正弦波振动方式是实现高拉速的一个重要的工艺措施。

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薄板坯连铸技术
1、近终型连铸技术：
浇铸接近最终产品形状和尺寸的浇铸方式。
2、分类：
薄板坯连续带钢/坯连铸、薄板钢连铸。
3、主要条件：
1）具备高温无缺陷板坯的生产技术；
2）连铸机具有板坯在线调宽技术；
3）炼钢、连铸机、热轧机操作高度稳定。
4、薄板坯连铸连轧技术特点：
1）工艺器简化、设备减少、生产线短；
2）生产周期短；
3）节约能源，提高成材率；
4）更有利于生产薄带和超薄带钢。
5、实现薄板坯连铸连轧工艺的技术关键是薄板坯连铸，其中连铸机的结晶器是关键。
6、典型的薄板坯连铸连轧棱柱中的CSP、FTSR、CONROLL薄板坯连铸机均为立弯型，ISP连铸机为弧形。最广泛的是弧形连铸机。
7、结晶器的形状特点：
1）结晶器上口面积的增大，使结晶器形成了漏斗型形状；
2）使博坯壳运动阻力增加；
3）铸坯表面形成横裂缺陷；
4）振动机构实施小振幅、高振频的振动装置。
8、结晶器的发展趋势：
上口面积加大，在断面上广泛采用鼓肚形上口，合理的倒锥度，以及浸入式水口的配套使用，合理的上口形状有利于浸入式水口的插入及保护渣的熔化，从而改善铸坯表面质量。
9、新型保护渣：
提高坯壳与结晶器之间的润滑效果，就需要能适应高拉速的保护渣。 特点：采用熔点和黏度都更低的，且流动性更好的渣系。 中空颗粒保护渣，具有能在坯壳和连铸机结晶器间形成可控的稳定的渣膜的特点，发挥其润滑和吸附的作用。
10、电磁制动的作用：
限制钢流速度，降低液面流动。
11、高压水除磷技术的必要性：
薄板坯表面积大，不及时清除氧化铁皮，会与轧辊在高温下接触，不仅损毁轧辊，常因轧制速度远高于浇铸速度而将氧化铁皮轧入。除磷装置有高压水，旋转高压水多种类型。除磷机可以多点布置，加热炉前，粗轧机前，精轧机后。
12、液芯压下：
优点：
1）铸坯厚度减薄，表面质量及平整度好，减轻铸坯中的偏析；
2）改善铸坯中心的疏松和细化晶粒方面也有显著效果；
3）减少精轧机架数，缩短连铸机和连轧机之间的距离，减少加热装置的长度；
4）不会产生漏钢；5）提高铸坯质量，进一步降低能耗；
6）采用自动控制的设备，实现自动调整扇形段辊值来实现准确的轻压下操作。
13、无头轧制：从加热炉出来的钢坯，经除磷机去除氧化铁皮，然后其头部与前一根已经进入粗轧机的钢坯尾部在运动中经过闪光对焊结成一体，从而形成不间断地轧制。   
半无头轧制：就是将几块中间坯焊接在一起，然后通过精轧机进行连续轧制。
半无头轧制的优点：
1）有利于生产超薄带钢和宽而薄的带钢，拓宽产品大纲；
2）稳定轧制条件以利于产品质量；
3）消除了与穿带和甩尾有关的麻烦；
4）显著提高了轧机的作业效率和金属收得率；
5）避免了常规连轧机组无头轧制工艺的投资和焊接质量问题。实现半无头轧制的关键设备：轧机后部配备的专业高速飞剪，高速通板装置，两台告诉地下卷取机
14、长锤头压力机作用：
1）可以提供真正的矩形板坯；
2）进行板坯减宽。
15、压力机调宽优点：
1）成材率高；
2）调宽能力大；
3）调宽效率高；
4）调宽精度高；
5）降低能耗。
16、脱矩：倾翻发生的时候，将产生非矩形板边横断面形状，即所谓脱矩。
17、翘曲：板坯横向失去稳定性称为翘曲。 条件：减宽量超过最大允许减宽量。防止翘曲系统：中心支撑、两端支撑、三点支撑。
18、板坯端部预成型法：火焰切割、轧辊压边、压缩。
19、连铸连轧法轧制时铸坯温度不同分为液芯（半凝固态）轧制法和凝固态轧制法。
20、影响板边横断面形状因素：
1）水平轧制时产生的轧制接触区中的摩擦；
2）变形区的几何形状。

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连铸和连轧紧凑联结的方法：连铸坯热装、直接轧制。连铸坯热装工艺是指连铸机生产的钢坯不经过冷却，在热状态下卷入加热炉加热，然后进行轧制的方法。连铸坯直接轧制工艺是指铸机出来的高温铸坯不再经过加热或只对边棱进行轻度的补充加热就直接送往轧机轧制成材。