首件第三代核电蒸发器锥形筒体锻造成功

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　　标志我国在此领域居于世界前沿
　　
　　哈尔滨1月17日电(记者朱伟光 特约记者朱伟华 通讯员孙晓东)近日,中国一重集团公司成功锻造出世界首件第三代核电关键部件——蒸发器锥形筒体,标志我国在第三代核电产品制造领域居于世界前沿。
　　
　　作为第三代核电技术标准,美国西屋公司的AP1000与第二代核电标准相比安全性更高、运行效率更高,它是目前全球核电市场中最安全、最先进的商业核电技术。但是AP1000对核心设备中的压力容器整体顶盖、蒸发器锥形筒体等关键部件制造的要求也更高、更为苛刻,这就要求在制造过程中要突破重重技术难关。随着中国一重1.5万吨水压机的投产,一重的锻造能力大幅提升,企业于2007年11月与韩国斗山重工签约,承担为其一号二号机组提供第三代核电蒸发器锥形筒体和压力容器的大部分锻件。从而揭开了制造我国第三代核电产品的序幕。为此,一重在引进第三代核电AP1000锥形筒体先进技术的同时,制定了AP1000国产化战略。前所未有的挑战,激发了一重工程技术人员的研发热情,他们主动挑起了第三代核电技术国产化的重担。然而摆在一重面前的第一个难题就是锥形筒体如何锻造成型并充分展现一重的技术实力。
　　锥形筒体,其锥筒大小端的直段是锻造过程中的最大难点。传统的锻造方法是将筒体直接锻造成一个“喇叭口”,靠后期大量的加工来实现两端直段的技术要求,但是这样的方法浪费大量的钢水,增加了筒体的制造成本,同时还增加了生产制造周期。为了攻克直接锻造出的筒体两端直段的技术难关,一重技术人员边干边探索,设计各种专用辅具,同时在试验过程中进行了大量计算机模拟。每一个辅具的设计和使用都要经过反复的计算与模拟,以确保辅具的使用能够达到最佳效果。技术人员在计算机模拟过程中预先发现了很多将在实际锻造过程中出现的情况,他们根据模拟情况制定解决措施,以保证锻造效率、降低成本。经过专家、工程技术人员和工人的共同努力,世界首件第三代核电蒸发器锥形筒体锻造近日在中国一重成功问世。经计算,以此次锻造的锥形筒体为例,按照传统方法锻造需要选用200吨-300吨钢锭才能保证后期的技术参数要求,而现在采用新工艺节省了大量钢水。