以提高产品性能为目标的钢铁新技术-TMCP技术

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TMCP技术是通过控制轧制温度和轧后冷却速度、冷却的开始温度和终止温度，来控制钢材高温的奥氏体组织形态以及控制相变过程，最终控制钢材的组织类型、形态和分布，提高钢材的组织和力学性能。通过TMCP 可以替代正火处理，利用钢材余热可进行在线淬火－回火（离线）处理，取代离线淬火－回火处理，改善钢材的力学性能，大幅度减少热处理能耗。
　　
TMCP技术的核心包括：钢材的成分设计和调整、轧制温度、轧制程序、轧制变形量的控制、冷却速度的控制等；在装备上主要是采用高刚度、大功率的轧机，以及高效的快速冷却系统和相关的控制数学模型。
　　
采用TMCP技术的控制冷却线，可以使用高密度管层流、水幕层流和气雾冷却系统。这些技术目前国内均己掌握，国内设计的高密度管层流冷却成套设备包括高位水箱、水量分配器、流量调控装置、冷却区前后吹扫装置、侧吹扫装置、控制阀门、检测仪表、控制系统和钢种数学模型。
　　
TMCP技术的关键是选择合理的冷却装置和控制模型。国内开发的TMCP技术采用世界先进水平的高密度管层流冷却装置，配备高精度温度控制软件。采用TMCP技术，目前己经开发的新品种包括X70、HJ58D、B620、DB685等低合金高强度钢，可以降低钢种的Mn、Nb、V、Ti合金含量，降低冶炼成本；取代Q345D、Q345C、DH36、16MnR等钢种的正火处理工艺，实现HG70、HG785等钢种的在线淬火，减少生产工艺环节，降低能源消耗。另外，通过TMCP技术，还可以提高钢板的性能合格率1％～3％。
高精度轧制技术
　　
为了提高轧钢产品表面质量和尺寸精度，在轧钢生产中针对一些不同产品而开发了相应的技术。
板带轧制技术 热轧板坯的在线调宽，采用重型立辊、定宽压力机实现大侧压，重型立辊每道次宽度压下量一般为150mm，定宽压力机每道次宽度压下量可达350mm以上；宽度自动控制（AWC）系统，宽度精度可达5mm以下；液压厚度自动控制（AGC）带钢全长上的厚度精度已达到±30μm；板形控制，研制开发了HC、CVC、PC等许多机型和板形仪，可实现板形的自动控制；全液压卷取机，助卷辊、液压伸缩采用踏步控制，卷筒多级涨缩，可更好地控制卷形。
型钢轧制技术 型钢生产中采用的柔性轧制技术、切分轧制技术和紧公差精密轧制技术，实现了H型钢自由尺寸轧制、延伸道次无孔型轧制、多辊万能孔型轧制；其产品公差范围可控制在1/4～1/10。
棒、线材轧制技术 棒、线材轧制广泛采用了摩根第六代V字形精轧轧辊箱结构组成的微型模块式轧机，可扩大产品规格范围，提高生产能力，其结构紧凑、换辊方便、利用率高，使最高设计速度达到140m/s，产品尺寸精度可达±0.1mm，生产率提高15%以上，轧机利用率提高5%～10%，产品精度高，公差可达±0.1mm，椭圆度0.1，可实现自由尺寸轧制，自由定径范围±0.3mm，还可通过机前水冷提高机械性能。
无缝管轧制技术 在无缝管轧制生产中，直接采用Φ80～Φ560mm的连铸管坯，使其内部质量和尺寸公差都优于轧制管坯，金属收得率可提高10%～15%，节能40%～50%，管坯成本降低20%～50%。
　　
另外，采用锥形穿孔机提高了穿孔效率，扩管比可达1.4～2；限动（半限动）芯棒轧管机的应用，使钢管内壁光滑，工具消耗低，钢管降温少，可取消定径前的再加热炉；最新开发的三辊可调限动芯棒连轧管机（PQF）可轧制高强度和壁厚更薄的钢管，对头尾可进行预压下，以减少管端增厚。

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新技术，可推广