各种酸洗介绍

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2．3．2  原料酸洗

2．3．2．1  热轧钢带表面的氧化铁皮
热轧钢带表面的氧化铁皮是钢带在热连轧机上轧制时，在高温下生成的二次氧化铁皮。由于钢的化学成分、轧制温度、终轧温度、轧后冷却速度及卷取温度的不同，表面氧化铁皮的组织和结构也有所不同。冷轧前必须将钢带表面的氧化铁皮去除干净。
低碳钢热轧钢带表面的氧化铁皮，主要是铁的氧化物，直接附在基铁表面的一层是FeO
和Fe3O4的固溶体，其组织是疏松、多孔的细结晶组织；再上面一层是磁性氧化铁Fe3O4，其组织是致密、无孔和无裂纹，呈玻璃状的断口组织；最上面一层是氧化铁Fe2O3，呈柱状结晶构造。由于碳钢中含有少量的碳、锰、硅、硫、磷等元素，因此，在氧化铁皮中除了铁的氧化物之外，还含有部分其他元素的氧化物。
低碳钢热轧钢带氧化铁皮的厚度，一般在6～15 m范围内，个别达到20 m。如果热连轧后采用层流冷却方式，氧化铁皮厚度小于10 m。当在570℃低温卷取时，氧化铁皮厚度大约为6 m；如果在750C高温卷取，则铁皮厚度达到12 m。钢带表面氧化铁皮的最内层FeO和Fe304的固溶物是氧化铁皮中最厚的一层，大约占整个氧化铁皮厚度的80％；中间的磁性氧化铁Fe304，占整个氧化铁皮厚度的约18％；最外层的氧化铁Fe2O3，仅占整个氧化铁皮厚度的约2％。氧化铁皮的单重波动在35—55g／m2范围内。

2．3．2．2  酸洗方式

碳素钢热轧钢带的酸洗采用硫酸作酸洗介质和采用盐酸作酸洗介质都是可行的。新建钢带酸洗机组具体采用何种酸洗方式，还得根据机组的生产能力、酸液供给、成本等因素综合考虑。
20世纪60年代以前，除了镀层钢带采用盐酸酸洗外，其他钢带酸洗基本上都是采用硫
酸酸洗方式。从60年代起，由于对酸洗工艺及设备的研究，成功地设计和建立了盐酸酸洗
废液的再生装置，解决了废盐酸的再生回收问题；钢带盐酸塔式酸洗机组的发明，为钢带采
用盐酸酸洗开辟了一条新路；随着现代工业的发展，新的耐酸材料的出现；以及盐酸与硫酸
价格比发生了变化，这就使得盐酸酸洗方式逐渐得到推广，盐酸酸洗的经济效益和酸洗工艺
上的优点就被充分显示出来。以后，除新建了许多大型的连续盐酸酸洗机组外，还将许多原
有的硫酸酸洗机组逐步改造成了盐酸酸洗机组。盐酸酸洗机组之所以得到如此大的发展，是因为盐酸酸洗比硫酸酸洗具有更多的优点：
首先，盐酸可以完全溶解钢带表面氧化铁皮中的3种氧化铁(FeO、Fe3O4、Fe2O3)。这
样，酸洗后钢带表面没有残留的氧化铁存在，因此酸洗钢带表面质量好；同时在钢带表面上
的酸洗反应物一般为亚铁盐，它极易溶于水，因之酸洗后容易用水将其从钢带表面上冲洗干
净，所以一般盐酸酸洗钢带具有清洁、光亮、没有斑痕，呈银白色的平滑表面，对于下一步冷轧工序极为有利；酸洗速度快，它几乎是硫酸酸洗速度的两倍；不需要破鳞，这不仅省掉了破鳞机，而且避免了机械损伤钢带表面，因而也改善了钢带表面质量；在酸洗槽内和中间储酸罐内，没有氧化铁皮(铁鳞片)积存。
其次，盐酸酸洗几乎不浸蚀钢带机体。这样，钢带不容易发生过酸洗和氢脆现象，酸洗缺陷少；酸洗铁损少，盐酸酸洗比硫酸酸洗金属损失少20～25％。
    第三，用于酸洗的盐酸可以完全再生成为新酸(再生酸)，酸气和废酸都可以完全回收，整个系统是一个封闭的循环系统，系统中没有被遗弃的酸液和酸气，排出的是Fe2O3粉。高质量的Fe2O3粉可作软磁合金的高档原料使用；大颗粒的Fe2O3粉也可作为矿石使用。
    盐酸用于酸洗，除了它的许多优点外，也有它的一些问题。60年代以前，正是由于这些问题没有得到解决，限制了盐酸酸洗的发展：
    第一，盐酸极易挥发，生产设备不易密封，造成车间内酸气弥漫，不仅严重腐蚀厂房、设备，而且酸气刺鼻呛人，腐蚀皮肤，使得劳动条件恶劣；
    第二，盐酸的腐蚀性强，它的储存和运输不如硫酸方便；
    第三，废盐酸液的处理问题没有解决，在当时的情况下，废盐酸中的FeCl2很难用普通
的方法分离出来，而采用中和处理的费用又很高；
    第四，质量分数为98％的硫酸比质量分数为32％的工业盐酸价钱便宜。

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A  硫酸酸洗   

    纯净的硫酸是无色、黏稠、透明的油状液体，不易挥发。常用浓硫酸的质量分数为98％，密度约为1．．84kg／L。
    硫酸具有极为活泼的化学性质，它可以与金属及金属的氧化物发生化学反应，生成盐、
氢气或水。酸洗正是利用硫酸的这种化学性质来清除碳钢表面的氧化铁皮。在硫酸溶液中
酸洗时的化学反应式是：   




    Fe2O3、Fe3O4很不易溶解于硫酸，反应式1-6、式1-7进行得很缓慢。反应式1-8进行得特别快，因为FeO在硫酸中溶解最快。在这种情况下，反应式1-9的纯铁与硫酸反应而析出氢气，氢气的析出对酸洗有很大的帮助，它机械地使未溶解的氧化铁皮自基铁表面剥落下来。
    在连续酸洗中，硫酸的质量分数一般为15％一25％，酸洗速度与酸液的质量分数和温
度有很大的关系。对硫酸而言，温度升高的影响大于质量分数增加的影响。质量分数为25％--30％的H2SO4在95℃时酸洗时间最短，而且铁损也最少。图1•14示出了酸洗时间与酸洗温度的关系，图中也清楚地示出，当温度从90—95℃继续提高到100℃时，酸洗时间不会再缩短很多。图1-15示出了酸洗时间与硫酸的质量分数的关系。

B  盐酸酸洗   

纯净的盐酸是五色、透明的液体，有刺激性气味，浓盐酸中约含37％(质量分数)的氯化
氢，密度约为1.19kg／L。一般工业用盐酸的质量分数为30％~35％，由于含有杂质而带黄
色。常见的含31％(质量分数)HCI的工业盐酸密度为1．154 kg／L，每升含HCl 357.9g，1t质量分数为31％的工业盐酸含HCl 310kg。
    盐酸具有酸的一切化学性质，它可与金属及金属的氧化物发生化学反应，生成盐、氢气
或水。碳钢在盐酸溶液中酸洗时的化学反应式是：






    在盐酸溶液中反应式1-12的反应速度最快，反应式1—10、式1—11次之，反应式1—13最慢。盐酸酸洗主要是通过化学作用溶解钢带表面的氧化铁皮，其酸洗侵蚀能力随着温度和盐酸质量分数的提高而剧烈增大。盐酸具有很大的溶解能力，酸洗速度相当高。图1—16为盐酸质量分数、温度与酸洗时间的关系。
    在现代新的密闭式盐酸酸洗机组中酸洗温度为70~90℃，盐酸酸洗液的HCl含量(质
量分数)为5％～20％。
    盐酸酸洗时，金属铁与盐酸作用首先产生氢原子(反应式1—13)。一部分氢原子相互结
合为氢分子，促使氧化铁皮的剥离。另一部分氢原子靠其化学活泼性及很强的还原能力，将
高价铁的氧化物和高价铁盐还原成易溶于盐酸溶液的低价铁及低价铁盐。其反应式为：




分析使用过的盐酸酸洗溶液会发现，酸液中只含有极少量的三价铁离子，这是因为酸洗
时生成的初生氢使三价的化合物还原成了二价的亚铁化合物。二价的氯化亚铁对盐酸酸洗速度有很大影响。
图1.17示出了酸洗时间与盐酸的质量分数、氯化亚铁的质量分数及温度的关系。
从图1.17可看出，当酸含量增加和酸液温度升高时，酸洗时间缩短并且只要溶液中FeCL2的质量分数不是接近饱和状态(比饱和的质量分数低4％一8％)，随着FeCL2的质量分数的增加酸洗时间缓慢减少到最小。在酸洗时间最小值后，FeCL2的质量分数增加酸洗时间陡增，一直到FeCl2的质量分数达到饱和，酸洗时间很长。在整个酸洗期间，虽然,HCI的质量分数降低以及FeCl2的质量分数相应地增加着，但是这两个影响酸洗时间的相反的因素在较长的酸洗时间内相互抵消，以至于在这个时间内的酸洗速度仅有微小的变化。
盐酸酸洗过程中，对反应起决定性作用的主要是酸洗液中氯化物离子的总含量，由此可以推断，在实际操作中，酸洗的初始盐酸的质量分数为20％左右是合适的，因为在酸洗过程中的较长时间内，酸洗速度接近于保持不变。当溶液的含酸量低或者溶液FeCl2接近饱和时，酸洗时间就太长而不经济。一般希望将FeCl2的质量分数控制在比较低的范围内。
酸洗液流动对除鳞和酸洗过程的均匀性也起  酸洗液流动对除鳞和酸洗过程的均匀性也起着有利的影响。酸洗液流动时，所需的酸洗时间一般要比静态酸洗处理缩短大约30％～50％。

C硫酸酸洗与盐酸酸洗的比较   

硫酸酸洗与盐酸酸洗比较如下：
(1)  盐酸酸洗往往优先用于要求得到光亮表面的场合，主要用于酸洗后要进行表面处理的钢带。其部分原因在于，氧化铁皮和钢的伴生元素在盐酸中比较容易溶解。
在硫酸中酸洗，由于有难于溶解的“酸洗渣”，如铁、硅酸、铜和钢的其他伴生元素，常常具有灰暗的表面。
(2) 盐酸酸洗速度快于硫酸酸洗速度。盐酸酸洗液温度在50～60℃时，就能达到100℃左右热硫酸酸洗所能达到的酸洗速度。在相同的温度下，在盐酸中的酸洗时间显著地短于在硫酸中的酸洗时间。图1.18示出了在没有铁的情况下，硫酸和盐酸的酸洗时间与酸的质量分数及温度的关系。
（3）在盐酸酸洗时增加酸液的质量分数和温度，很容易提高酸洗速度。而硫酸酸洗则
主要是通过增加温度来提高酸洗速度，但是当温度从90～95℃提高到100℃时，酸洗时间的减少就微小了。
(4) 当硫酸溶液的质量分数较低(如10％)：硫酸亚铁含量在80g／L以下时，提高硫酸亚铁含量，会使酸洗速度急剧降低，而且大致成线性关系；当硫酸亚铁含量超过80g／L时铁盐含量再增大，对酸洗速度投有明显影响(见图1.19)。FeS04在水中的溶解度比FeCl2的小，并较牢固地粘附在钢带表面，给钢带再加工造成困难。
在盐酸中，随FeCl2增加到接近饱和，酸洗时间一直在减少(见图1-17)。
(5)        硫酸对铁的腐蚀比盐酸要强烈一些；因此硫酸酸洗的铁损失大，容易产生过酸洗并且酸洗时产生过多的氢气将引起氢脆危险。盐酸酸洗不容易引起过酸洗。  
    (6)  硫酸酸洗前一定要设置破鳞机。盐酸酸洗前就不一定设破鳞机。当然，在盐酸酸
  洗前设置破鳞机，能在酸洗前去除一部分钢带上的氧化铁皮，从而可以减轻酸洗槽的负荷，
  缩短酸洗槽长度，减少酸耗量，减少废酸处理量。  
    (7)  长期以来硫酸酸洗的一大优点是，在工艺上有可靠的废酸和废水处理方法，因此普遍使用硫酸酸洗。美国十大钢厂1963年以前硫酸酸洗占酸洗量的90％以上。20世纪60年代以后，由于处理盐酸废液和废水在技术上已经解决，加之盐酸酸洗的诸多优点，盐酸酸洗得到了广泛的应用而迅速发展，现在已成为碳钢酸洗最主要的方法。

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2．3．3．3  酸洗机组
   
A酸洗机组的发展   
    钢带酸洗机组，目前主要有连续卧式酸洗机组、连续立式酸诜机组和半连续酸洗机组3
种形式。   
    在20世纪60年代以前，主要是采用硫酸作为酸洗介质，建造了一些生产能力很高的连
续卧式硫酸酸洗机组。
    1959年奥地利的鲁兹纳公司发明了钢带塔式盐酸酸洗机组，并且解决了盐酸废液的再生回收问题，盐酸酸洗的经济效益和酸洗工艺上的优点被充分展现出来，塔式盐酸酸洗机组
一时风靡欧洲。到1965年欧洲共建了11套塔式盐酸酸洗机组。一向习惯于采用硫酸酸洗的美国，从1962年也开始研究使用塔式盐酸酸洗机组，1964年建成两套通过速度为200m／min的宽钢带塔式盐酸酸洗机组。但是，塔式酸洗也有许多缺点，如：
    (1) 在机组中部有一个高高的酸洗塔，车间的桥式吊车无法通过，使机组中部的一些设
备和酸洗塔本身维修不太方便，增加了停车维修时间；   
    (2) 塔内钢带的对中比较复杂，尤其是有镰刀弯的钢带+而且酸洗塔越高对镰刀弯的要求也越高；
    (3) 钢带在塔内断带时，重新穿带比较困难
    (4)  钢带在较高的塔内运行时，往往会产生较大的摆动，有时还会打坏酸液喷嘴。
    到20世纪70年代以后，由于高效率卧式盐酸酸洗机组的建设已不成问题，因此，塔式酸洗机组就很少新建了。
    在塔式盐酸酸洗机组风行的同时，日本、前西德、前苏联相继建了不少卧式盐酸酸洗机组，并且有不少国家将原来的硫酸酸洗机组改造成为盐酸酸洗机组，或考虑机组既可采用盐
酸也可采用硫酸。到1972年，美国用于冷轧钢带生产的酸洗机组几乎都采用了卧式盐酸酸
洗机组。   
    卧式连续酸洗机组，根据酸洗槽结构形式的不同，又有普通(深槽)卧式连续酸洗机组、浅槽卧式连续酸 浅槽卧式连续酸洗机组、湍流卧式连续酸洗机组及喷流卧式连续酸洗    连续卧式机组
    相对于连续卧式酸洗机组，还有一种半连续卧式酸洗机组，亦称推拉式酸洗机组。  
目前钢带酸洗机组的主要形式如图1-20所示。

  B卧式连续酸洗机组   

普通卧式酸洗机组亦叫深槽酸洗，以区别于浅槽酸洗。深槽酸洗可以使用硫酸，也可以使用盐酸，或者既可以使用盐酸也可以使用硫酸。不同酸洗介质的深槽酸洗机组的生产工
艺和设备没有多大的区别。典型的卧式连续盐酸酸洗机组——武汉钢铁(集团)公司冷轧厂
的1700m卧式盐酸酸洗机组如图1.21所示。机组的主要技术参数如下：

  机组生产能力：    70万t／a；
  原料：    热轧钢带；
  原料钢带厚度：    1.5—6.0mm；
  原料钢带宽度：    550--1530mm；
  原料钢卷内径：    610--760mm；
  原料钢卷外径：    1100--1930mm；
  原料钢卷卷重：    28500kg，18.5kg／mm；
  机组出口钢卷厚度：    1.5-6.0mm；
  机组出口钢带宽度：    550-1500mm；
  机组出口钢卷内径：    610mm；
  机组出口钢卷外径：    最大2250mm；
  机组出口钢卷卷重：    45000kg，36kg／mm；
  机组穿带速度：      30～60m／min；
机组进口段速度：    最大600m／min；   
    机组工艺段速度：    最大240m／min；   
    机组出口段速度：    最大330m／min；   
    进口段活套储量：    约600m；  
    进口段活套层数：    4层；
    进口段活套车速度：    最大150m／min；
    出口段活套储量：    300m；
    出口段活套层数：    2层；
    出口段活套车速度：    最大165m／min；
    酸洗槽长度及个数：    25m×5；
    酸洗介质：．    HCl；   
    酸洗槽加热方式：   石墨热交换器。
    新的卧式盐酸酸洗机组，工艺段最高速度达360m／min，酸洗槽总长度为100~120m，酸洗钢带厚度1．25--6．35mm，宽度560  1900mm，机组生产能力达200万t／a。
    连续酸洗机组一般划分为3部分，即进口段、工艺段和出口段。   
    酸洗机组进口段的组成基本上是一样的，大同小异。先将钢卷送到酸洗机组前面，拆捆
带后送至开卷机上；然后将钢带头部拉出进行矫直、切头后再在焊接机上与前一条钢带尾部
焊接成无头钢带；焊接后的钢带进入进口水平活套装置进行储备，保证机组在换卷过程中钢
带在工艺段的运行速度不变化；然后，钢带通过带有两组张紧辊的拉伸破鳞机进行除鳞后即
可进入工艺段进行酸洗。采用硫酸做酸洗介质的机组，酸洗前必须要破鳞，以便硫酸沿着铁
与氧化铁皮之间的相界面溶解氧化铁皮。
    工艺段一般由3至5个串联的盛酸长槽、冷水冲洗槽、热水清洗槽和烘干机组组成。钢
带从酸洗介质中通过，酸洗介质反向于钢带运动方向流过各个酸洗槽；经挤干辊挤干酸洗介
质的钢带进入冷水冲洗槽进行预冲洗和二次冲洗；冷水冲洗后，挤干钢带，再在热水冲洗槽
中冲洗，采用脱盐水进行清洗，可以溶解钢带表面的沉淀物，在钢带被干燥时不会留下或只
会留下少量的盐；最后经过清洗的钢带进行烘干。
    酸洗机组出口段差不多都一样，在机组出口段进行切边、涂油、切头及卷取。机组设出
口段水平活套，当分卷切头及卸卷时将由工艺段送出的钢带储存在活套内；圆盘剪切除钢带
的两个纵边，切下的纵边根据其厚薄可以采用卷取或碎断；涂油机把油或浓缩乳化液喷到钢
带上，起防锈和冷轧润滑作用；卷取机前横切剪用来分卷和切除焊缝；卷取机以一定的张力
卷取钢带，以便钢带在张力作用下进入轧机轧制。   
    深槽酸洗钢带在酸洗槽内形成一定的垂度，酸洗介质的流动方向与带钢的前进方向相反。每个酸洗槽内的酸洗介质是不相同的，钢带进入酸洗段的第一个酸洗槽内的酸洗介质的含铁量最高，酸液的质量分数最低，新酸液(或再生酸液)放人最后三个酸洗槽内，从第一个酸洗槽到最后一个酸洗槽，酸液的质量分数逐渐升高，铁含量逐渐减少。酸洗介质的温度逐槽降低，一般在60-90C范围内，随着酸洗介质温度的升高，酸洗反应过程加快，酸洗时间减少。酸洗槽的酸洗介质加热一般采用石墨热交换器进行间接加热。   
    钢带的酸洗时间，一般是根据酸洗机组的生产能力选取的，厚度为2．2--2．5mm的钢带平均酸洗时间取27~30s。钢带厚度增加，酸洗时间可以适当增加，即钢带运行速度可适当降低。

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C  浅槽酸洗   
  
浅槽酸洗是相对深槽酸洗而言的。普通深槽酸洗机组酸洗槽的深度为1500～2000mm，深的可达3000mm，钢带在酸洗槽中呈自由悬垂状态，钢带通过酸洗槽需要的牵引力大；槽内酸洗液量很大，每次加热酸液的时间长；断带及临时故障的处理时间长。
    针对深槽酸洗的缺点，奥地利鲁兹纳工业设备股份公司提出了浅槽酸洗的概念。槽深约1000mm，液面高300～500mm，钢带通过酸槽酸洗时，没有自由垂度，而是靠酸液形成的
液垫托住钢带，使钢带不与槽底接触。
    机组一般设2～4个酸洗槽，每个槽内酸液的质量分数不同，每个槽有独自的酸液循环
系统，酸液从地下的收集罐经过泵和热交换器，用管道从酸洗槽底进入酸洗槽，槽底每隔
5～l0m布置一个进酸口，按照两个进酸口之间钢带的质量来考虑进口酸液的流量和压力，
以形成液垫托住钢带。酸液压力应选得适当，一般采用0．3MPa的酸泵供酸，在槽底酸液出口处造成0．01MPa压力即可，若压力过大可能造成钢带拱起，这时需要将供酸压力调小。
槽内设有溢流口，与酸液出口一起接到地下收集罐，这样形成酸液循环。
普通酸洗槽断面如图1-22所示。浅槽酸洗槽断面如图1-23所示。
浅槽酸洗的特点是：
(1)  由于浅槽酸洗的酸洗液是用酸液泵进行强制循环的，酸液与钢带间产生相对运动，使与钢带接触的酸液的质量分数始终处在较高的状态，因此，酸洗效率较高，能比深槽酸洗
提高大约20％。
(2)  由于酸洗槽浅，槽内的酸洗液量较少，为酸液升温所用的加热时间短，热耗量相对减少。因此，当机组新开车和停产后恢复生产时，等待酸液加热时间少，可使机组停车时间较短，作业率提高；酸液的质量分数、温度的控制灵活，改变酸洗制度容易；机组一旦发生断带或其他故障时，酸槽放空及重新充酸所需时间短。
(3)        浅槽酸洗，钢带在酸槽内是用张紧装置使其保持明显的张力状态，无自由悬垂活套。因此，槽内钢带张力大小控制容易，控制设备简单、轻便，消耗的电能也少。
(4)  浅槽酸洗的设备投资比深槽酸洗的设备要便宜些。
    上海宝钢集团总公司2030mm冷轧车间的酸洗机组即是浅槽酸洗机组。其主要技术参数如下：   
    机组生产能力：    237．8~104t／a；   
    原料钢带厚度：    1．8—6．Omm；   
    原料钢带宽度：    900—1900mm~   
    原料钢卷内径：    5e760mm；   
    原料钢卷外径：    200~2150mra；  
    机组出口钢带厚度：    1．8~6mm；   
    机组出口钢带宽度：   900—1850mm；   
    机组出口钢卷内径：   760mm；
    机组出口钢卷外径：   200--~2150mm；   
    机组出口钢卷质量：    —最大45t；   
    机组穿带速度：    30~60m／min；
    机组进口段速度：    最大780m／min；
    机组工艺段速度：    最大360m／min；   
    机组出口段速度：    最大500m／min；
    进口段活套储量：    750m，共6层；   
    出口段活套储量：    450m，共4层；   
    工艺段总长度：    167．3m；
    酸洗槽长度及个数：    35m~4；
    酸洗介质：    HCl；
    酸洗槽加热方式：    石墨热交换器；
    机组全长：   460．5mo

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D湍流酸洗   

湍流酸洗是将酸洗液送人很窄的酸洗室槽缝中，使酸洗液在钢带表面上形成湍流状态。湍流酸洗技术是由德国NDS公司在1983年开发的。 酸洗时钢带在酸洗室中在较高的张力状态下运行，酸洗液的流动方向与钢带的运行方向相反，呈湍流状态，因此，可以提高酸洗速度并改善酸洗质量，钢带表面酸洗残留物可以达到不大于50mg／m2(浅槽酸洗能达到100～200mg／m2，深槽酸洗能达到200mg／m2)。
由于酸洗段张力状态是优化的，因此可以减少张力辊及导向辊的设置；没有深槽酸洗所用的垂度控制或浅槽酸洗所用的跳动辊等装置；设置拉伸矫直机也不需要另加张力装置。当机组断带或发生故障时，可以很快地(3min左右)将酸槽中的酸液放人储酸槽中／酸槽盖可以打开，能很快找到断带处，能比较方便地焊接好钢带断头恢复生产   
湍流酸洗其机组的出口段和人口段的工艺设备配置，与深槽酸洗、浅槽酸洗的基本一致，仅酸洗段的酸洗方式有所不同。按同样的酸液、质量分数、温度及钢带条件，湍流酸洗机
组与深槽式、浅槽式酸洗机组功能的比较见表1-8及图1-24。

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E  喷流酸洗  

喷流酸洗技术是由日本三菱重工开发成功的。喷流酸洗的酸洗液是用喷嘴向钢带喷射，喷射方向与钢带的运行方向相反。钢带在酸洗槽中呈张紧状态，而且．酸液循环系统与湍流酸洗相同。由于酸槽内钢带的运动，及酸液的逆向喷射流动，因此酸洗时间可以缩短，酸
洗后钢带的表面质量得到改善，HCl及蒸汽消耗下降，钢带在酸槽内运行很稳定。
    湍流酸洗、喷流酸洗与浅槽酸洗比较：从酸洗质量来看，湍流酸洗和喷流酸
洗优于浅槽酸洗；从基建投资来看，由于湍流酸洗和喷流酸洗机组长度缩短，因此酸槽及厂房的建设费用下降，但是酸液循环系统较复杂，这部分设备费用较高；从生产运行成本看，浅槽酸洗运行费用最低，生产维修也较简单，湍流酸洗及喷流酸洗的蒸汽及电力消耗较高。
    目前我国尚无湍流酸洗及喷流酸洗方面的实践。
   
F喷流酸洗  

    塔式盐酸酸洗，就是钢带连续地在立式的酸洗塔中运行，自下而上，然后由上而下，形成一个或几个钢带套，在钢带的运行过程中，将盐酸液连续不断地喷淋到钢带表面上，以达到去除钢带表面上氧化铁皮的目的。
    连续塔式酸洗机组一般均带有盐酸再生装置。塔式酸洗与连续卧式盐酸酸洗机组相比较，有以下优点：
    (1)  占地面积小，机组长度比普通卧式盐酸机组减少30~,6～50％。  
    (2)  它采用喷射酸洗，酸洗液以一定的压力连续不断地喷射到钢带表面上，这样对于钢带而言，酸液是不断更新的，与钢带表面接触的酸液的质量分数稳定，使氧化铁皮溶解更快，因此，酸洗效率较高，酸洗时间比普通卧式盐酸酸洗机组大约缩短20％，机组速度可以比卧式机组快。   
    (3)  酸洗塔封闭比卧式酸洗槽容易，同时，由于塔体是完全密封的，特别适用于热盐酸酸洗，酸洗液的温度可达100℃，亦没有酸气进入车间，因此，车间内劳动卫生条件好。
    (4)  由于酸气较为集中，因此，抽风和酸气处理系统的能力比相同生产能力的卧式机组要小一些。
（5）        塔内断带及故障处理的劳动卫生条件好。当机组停产或突发事故时可以立即停止
喷酸，然后向塔内喷水冲洗，使塔内无酸，再打开塔顶风机抽风，这样就大大改善了断带及故障处理时的劳动条件。   
(6)  酸洗成本低，各项技术经济指标较高。成本比一般卧式机组低20％一30％。塔式盐酸酸洗机组一般也是由进口段、工艺段和出口段3部分组成。进口段和出口段的作用和设备组成与卧式连续机组没有什么不同，只是工艺段的酸洗部分为立式布置。典型的塔式盐酸酸洗机组如图1.25所示。
酸洗塔是塔式酸洗机组的核心。酸洗塔的高度取决于机组的生产能力和塔的结构。
酸洗塔的结构有单套、双套和多套等形式，一般采用单套(即钢带一上一下为一个套)和
双套机组。单套酸洗塔的优点是：结构简单，引带设备简单，引带容易，跑偏纠正容易，断带处理容易，机组长度较短。其缺点是：塔体太高，钢带在塔内运行时摆动较大。
酸洗塔高度指塔内上、下导向辊之间的中心距。国外单套酸洗塔高度一般为20~45m，
最高60m；双套酸洗塔高度一般在30m左右；而多套结构的酸洗塔高度不超过15～16m。
酸洗塔塔体由数个塔节组成。塔节有耐酸材料整体式和骨架衬里式，衬里一般多采用工程塑料或者玻璃钢制成。其安装形式有自重式和悬挂式两种，塔节密封有插入水封式和密封垫对接螺栓联结两种形式。但是，奥地利鲁兹纳公司设计的酸洗塔，多采用钢板外壳内衬橡胶，一般里面不再砌耐酸砖。若衬耐酸砖，也只是部分砌筑，其目的是保护塔内的橡胶内衬。