转炉炼钢双渣法操作

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转炉炼钢生产中，转炉炉内脱磷的问题一直受到各炼钢厂的高度关注。当铁水[P]超过0．12％时，单渣法脱磷就比较困难；当铁水磷含量超过0．12％的情况下，铁水中的[si]达到了O．5％及以上，会增加转炉脱磷的难度。因此，通过对影响转炉脱磷的因素进行分析研究，采用双渣法操作取得了良好的脱磷效果。

在保证前期炉渣尽快化好的前提下，一次倒渣前采用高碱度、高氧化性和低温度的方式。但是由于铁水硅含量较高达到o5％，造成一次倒渣时碱度较低、温度较高.从脱磷反应的热力学条件可知，脱磷反应的平衡常数K越大，磷在渣—钢间的分配比Lp越大。温度对Lp的影响是通过对K的作用实现的。K随反应温度的降低而增大，即低温有利于脱磷，同时，低温还会导致降低，也有利于脱磷。，随着碳含量的增加，磷分配比随之降低。这主要是因为在炼钢过程中，磷主要是被氧化去除。转炉吹炼至终点，当钢水终点fC1含量大时，根据碳氧反应平衡可知，钢水终点[0]量就小，炉渣氧化I生随之降低。这与TFe有些近似，都是由于炉渣氧化性的降低，磷在渣一钢间的分配比LP逐渐变小，不利于脱磷。而其它金属成分对磷分配比的影响主要体现在各元素含量对[P]的活度的影响，但在一般条件下影响都不太大。通过以上几方面影响因素的理论分析，要获得较好的脱磷效果，可以通过降低转炉终点温度、提高炉渣碱度和炉渣氧化陛以及合适的终点嘲信量。以上几方面影响因素存在相互影响的关系。

在冶炼前期，根据转炉内的化学反应情况，[s]、[Mn]和[0]的反应为主要反应。由于[S]与[0]的反应为放热反应，造成炉渣内温度迅速升高。因此，控制铁水[s]有利于保证一次倒渣前的脱磷效果.结合晕钢生产实际情况，新产品工艺路线的稳定，在满足出钢温度的要求下，必须稳定转炉工艺操作，加强装人制度、冶炼过程操作，满足生产工艺要求。

从双渣法的实际操作情况来看，由于双渣法工艺要求在转炉吹炼7～10min倒一次渣，之后再重新造渣，转炉终点炉渣碱度满足脱磷要求。从统计数据来看，终点炉渣碱度平均为4．14，最小为3．37；MgO控制在10%左右；重钢终点TFe含量平均18．07，TFe含量控制在18—20％可以获得较好的脱磷效果，实际生产中的终点脱磷率为91.39％。在实际生产中转炉终点含量满足生产工艺要求，从统训数据来看，在保证造好渣，达到脱磷效果的情况下，可以提高转炉终点[C]唐量。通过对双渣法操作的摸索，满足转炉工艺生产要求，为重钢新产品的开发奠定了基础。