TA的每日心情 | 开心 2022-10-14 08:10 |
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大家来集思广益,一起分享铸铁件氮气孔产生的原因, 在铸件断口和表面的外观和分布特征, 实践过程中的外观和金相照片等,以区别于其他气孔类缺陷和缩松
n+ D% U, {1 b2 Z4 b5 U1 b0 a氮气孔难以诊断,往往被误认为是缩孔、缩松。一旦出现这种缺陷,常常会导致铸件批量报废,损失很大' H* G6 O; p5 L$ b( n- s
希望能通过此次交流,帮助铸造同行开拓思路,理清思路,快速分析解决问题,避免走弯路8 M! v9 `! K8 W P
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我先抛砖引玉:
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特征: 枝晶间裂隙状氮气孔5 ]1 G2 _. q: _' D
这种缺陷呈裂隙状多角形或断续裂纹状,跟其它的气孔类缺陷大不相同,从外观上看没有明显的气体痕迹,但能明显看到粗大的树枝晶,跟缩孔、缩松缺陷有点类似,所以在有些较厚大件上,经常被误认为是缩孔、缩松。值得一提的是,这种气孔在铸件断面上呈大面积分布,有的也分布在较大的平面处,在铸件最后凝固如冒口附近,热节中心最为密集,这类气孔常发生在同一炉或同一浇包浇注的全部或大部分铸件中。由于是在凝固过程晚期形成的,因而气孔孔洞形状不是圆球形的,而改变为多角形或枝晶间裂隙状的,这说明气泡生成及长大时,其周边被固体的枝晶壁所包围,而不能形成圆球形的气孔。
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来源:液态金属所吸收的氮来自多种途径,主要有两大类,一是浇注前金属液本身所含的氮;二是树脂砂中所含的氮。2 q8 j- a% \+ Y8 I h
对于冲天炉熔炼的灰铸铁,炉料中的废钢是氮的重要来源,碱性电弧炉废钢,其含氮量可达60ppm~ 140ppm,废钢多于35% ,就有可能产生氮气孔
+ M5 s: Q. S8 G: i. I' p b树脂砂中所含的氮来源于树脂及固化剂、再生砂中积累的氮、型砂中的含氮附加物及涂料中的氮1 ?2 }6 V/ ?9 a
沥青焦炭含氮量高,作为增碳剂使用时容易产生氮气孑L,必须引起高度重视。而2 F' w$ Z+ i. @5 |
电极电墨作为增碳剂,则由于其含氮量低而不容易发生氮气孑L。此外,在熔炼过程中即使加入含氮量高的增碳剂,如沥青焦炭,也只有在刚加入铁液时含氮量急剧增加,当铁液保温十多分钟后,含氮量逐渐恢复到加增碳剂前的水平
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机理: & a' C4 E. b8 X, g/ H0 o$ ~
用树脂砂生产铸铁件更容易产生氮气孔,这是因为当铁液浇人铸型后,含N 的树脂受热分解出NH3,NH3又在金属液表面离解,NH3一[N]+3/2H2,[N]原子相当一部分进入铸型 金属界面尚处于熔融状态的金属表层,并由表向里扩散,致使表层金属液为氮饱和。而到金属凝固期间,氮的溶解度急剧下降,就会析出氮气,形成氮气孔
3 |6 L* |* S% P- a$ b1 t; B铁水中含氮量大于100ppm时,往往会产生氮气孔. d! I" t# j* b" _
,凝固前金属液所含全氮量=浇注前金属液本身的全氮量+树脂砂分解侵入金属液的氮量
+ w# P$ w/ a2 g! q& O4 {! M金属液内的含氮量主要靠控制原材料废钢进行
% y$ g! J- h( g5 w b砂铁比过高,型砂烧不透,这是导致再生砂残留含N量过高的重要因素,检测烧灼减量是监控树脂砂里面残留N量的一个主要手段; B) |, v4 _; O
熔炼方式对灰铸铁中含氮量有较大的影响。即使是C、Si含量相同的铁液,用工频电炉熔炼比冲天炉熔炼时的白口倾向大,含氮量也高。
0 `& L) j! L3 o对于酚醛尿烷树脂中的聚异氰酸酯,在潮湿的环境下使用时,NCO与水强烈反应,产生NH2,则要确保聚异氰酸酯容器的密封,减少它与空气的接触。9 s$ V& u v, r
铁液含氮量高引起的氮气孔的防止方法是:铁液中加入钛铁,降低铸铁白口倾向和正确选用增碳剂。防止树脂砂含氮量高引起的氮气孔的方法是:选用低氮树脂, 型砂或涂料中加入氧化铁粉和避免树脂受潮。) F9 Q( I# g3 V/ U# i
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+ k) G: g0 s% u3 B1)将废钢加入量由3O 降至2O% ;
/ @$ A h, G& p4 t F% r( [2)在铁液中加入氮稳定剂 —— 锆、钛以及硼、铝,和氮生成稳定的化合物,从而降低了溶解[N]的浓度,即减少了含N量,也起脱氮作用。特别是低碳当量灰铸铁件,当含氮量过高时,会产生枝晶间裂隙状氮气孔,铁液中加人Ti可以消除这种氮气孔。灰铸铁含碳、硅低,即碳当量低时,氮在铁液中的溶解度增大。因此,高牌号灰铸铁件易产生裂隙状氮气孔。当熔融状态的铸铁中含有Zr、Al、Ti、Mg等元素时,可能形成氮化物,使铁液中的含氮量减少。+ q3 U* _% F* o1 E0 C
3)选用含N量5 的中氮树脂,减少粘结剂中含N 量;1 L# l( ]% C/ E( T5 `
4)下大力气着重解决再生砂的含N量问题,通过加大除尘力度,增强再生效果,提高脱膜率等措施,降低再生砂中的灼烧减量(<5 ),从而减少残留含N 量;& c# I. z0 J2 l, N' v
5)制作专用工装,提高铁砂比,减少树脂砂的浪费,提高型砂的烧透比,从而提高型砂去N 的比例;
0 l& y$ j* b& q' ~/ a4 Q6)新旧砂比例 ,减少旧砂用量;$ ?" p0 |7 M7 E& n: s/ P, w
7)在造型操作上下功夫,特别是刷涂料后,要用喷灯烘干。0 V4 t. ^! Z" o8 s+ h6 t! K, N
8)改进浇注系统, 提高浇注速度,缩短浇注时间。+ Z. K5 e3 B5 a3 \
9)实际上随着废钢配比增加,增碳剂的加入量也随之增多,增碳剂中所含的氮大部分加入铁液中,特别是加入增碳剂后很快进行浇注时,加入增碳剂后立即出炉浇注是不妥当的,而要通过保温一段时间10分钟以上,让氮气逃逸* {6 n2 c# S$ W/ k2 Y
10)加强排气功能,通过倾斜浇注(冒口端高),多扎出气孔,使型腔中的气体尽快排出,减少氮气侵入金属液机会。 |
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