连铸夹渣类缺陷的产生原因和控制措施

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夹渣是连铸中常见的缺陷。表面夹渣是指铸坯表皮下2~10mm镶嵌有大块的渣子，因而也称皮下夹杂。表面夹渣如不清除，就会在成品表面留下许多弊病。另外结晶器初生坯壳卷入了夹渣，在坯壳上形成一个“热点”，此处渣子导热性不好，凝固壳薄，出结晶器后容易造成漏钢事故。

以低碳铝镇静钢为例，其用途是冷轧镀锡板，工艺流程是：转炉→吹氩站→LF→CAS或RH→连铸。对其出现夹渣的原因进行分析有以下几个方面：（1）水口插入深度越深，结晶器弯月面处钢液波动幅度越小，减少了保护渣卷入的机会，但是势必造成钢液流股窝心位置下移，增加了夹杂物和气泡被卷入的机会。并且，水口的形状也会影响结晶器的流场稳定，从而影响夹渣的产生。（2）开浇时钢包水口自开可防止钢水二次氧化，减少夹杂物含量；在钢包更换过程中，要控制中间包的钢液量，不允许采用低液位控制。此外，耐火材料的质量低，浸入式水口的烘烤制度也会间接导致结晶器保护渣被卷入钢水内。（3）冷轧用钢无专用保护渣，目前仍使用以前的低碳保护渣，其性能与冷轧钢种的生产不匹配，所以优化保护渣成分和性能对提高铸坯质量，减少夹渣很有意义。

关于夹渣类缺陷的控制措施包括：改进中间包水口内腔形状、尺寸；优化浸入式水口插入深度；提高钢包自开率与下渣检测投用率；规范中间包吨位控制和浸入式水口烘烤制度；采用低钠结晶器保护渣等。