轧钢生产中的“按炉送钢”制度

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轧钢生产工艺流程是指从原料进厂到变成产品出厂所依次经历的一系列加工工序的组合。不同特性的原料或不同质量要求、不同用途的钢材有不同的生产工艺流程，但热轧材的生产流程可以归结为由四个基本工序组成：原料准备、加热、轧制、精整。
“按炉送钢”制度是保证有条理地组织生产、不产生混钢、发生质量事故时能快速追查质量事故原因和责任者的制度。广义的“按炉送钢”制度内容包括：对于每一块处于任何时间、任何工序（包括送到客户）的钢锭、钢坯、中间坯或成品，都必须有与其相对应的标记、实物输送单或计算机文件，这一标记、实物记录输送单或计算机文件必须真实反映这一钢锭、钢坯、中间坯或成品的钢号、炉罐号、段号、批号、规格、所在批的数量重量或在前面工序的加工日期、加工结果、负责人等实际情况，并且在前后工序实物交接时要保证有关内容前后一致相同。标记可以是用油漆描上或用人工打在实物上的代号、也可以是贴在实物上的标签或条形码。根据这些标记、标签或记录，就可以知道某块钢是什么钢号，什么特性和用途，已经进行了哪些工序，下一工序应是什么，出了质量事故可以方便地查明原因和责任人。
在中厚板原料的验收及炉前准备时，对于从炼钢厂送来的钢锭和连铸坯或初轧厂运来的钢坯，应按原料的输送单逐项与实物核对钢号、炉罐号、规格、数量、重量、化学成分等进行验收。发现输送单与实物不符或其他问题，应及时与有关单位联系核实。验收后的原料应按炉罐号堆放整齐。经验收合格的原料，应建立卡片，作为以后各工序加工时质量验收及金属平衡的依据。不合格应退货的废品，要另行堆放。
需切断的倍尺原料和需表面清理的原料，经切断和清理后，仍按原炉罐号堆放。在原料验收、堆放、切断、清理等过程中都要严格执行按炉送钢制度。
中厚板原料加热炉操作时，加热工应根据生产流动卡片（或通知单），按生产顺序对照实物检查罐号、钢号、规格、支数及总重量等，如发现任何一项实物与卡片不符，一律不得收料。有严重缺陷的坯料应挑出，不得装炉，以免影响产品质量或引起翻炉事故。装入加热炉内的坯料应对其炉罐号、钢号、每排装入的支数做好记录。当坯料在双排或两个以上加热炉内装入时，应将同一炉号的坯料均匀分配装入各排或各座炉内，均衡出钢。炉号或罐号更换时，前后两个不同号的坯料之间应用明显标志分开，以免混号（注意：采用计算机控制的加热炉，换号时在计算机内要作标记）。出钢时原则上同一炉号的坯料必须按次序一次出完，不得被其它炉号的坯料中断。
装炉排钢须整齐规则。装入扁锭时，应将大小头成对颠倒排料，并成对并料。当坯料的侧面不平时，可采用楔铁或铁块加以矫正，以保持原料在炉内走正，避免发生脱轨、拱起和刮墙等事故。对于翘曲较大的钢坯，装炉时应将凹面朝上或放在其他钢坯上面。对于较薄的钢坯以及回炉料，应装在钢锭或钢坯的上面一起入炉。
出炉时，应根据轧机的需要和钢温情况，按轧制节奏均匀出钢，但不得出温度过低的钢，以免造成轧机设备事故。应按生产流动卡片的装炉顺序出钢。当一个炉号出完后，必须给下道工序发出换号的信号，以便进行下一炉号的出钢。
生产厂一般按批来组织生产，同一批中各块钢的钢种、炉罐号、工艺制度和工艺过程、成品公称尺寸等相同，因此，可以按批进行管理，同一炉号的钢坯集中进行验收、输送、加热、轧制、精整、堆放。如果对质量的波动性等要求更高，则应按块进行更细致管理。

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大钢种管理又是怎么回事呢？